目的:通过体外实验,初步评价采用标准粒度蓝标金刚砂车针和超细粒度黄标金刚砂车针打磨两种不同工艺制备的单层氧化锆的打磨效率,以及抛光磨头和抛光刷两种工具的抛光效果,制定优选的打磨抛光方案。采用优选方案对两种不同工艺制备的单层氧化锆进行打磨抛光,探究打磨和抛光对两种不同工艺制备的单层氧化锆表面特性的影响。方法:第一部分:分别采用两种不同的工艺制备单层氧化锆样本各60个,湿法沉积氧化锆（以下简称沉积氧化锆）和干法切削氧化锆（以下简称切削氧化锆）,实验样本设计为中间带有一柱状突起（直径2 mm,高0.2 mm）的小圆柱（直径3 mm,高3 mm）。两种氧化锆样本分别随机分为6组（n=10）,第一组为蓝标车针打磨组,第二组为蓝标车针打磨+抛光套装抛光组,第三组为蓝标车针打磨+抛光刷抛光组,第四组为黄标车针打磨组,第五组为黄标车针打磨+抛光套装抛光组,第六组为黄标车针打磨+抛光刷抛光组。打磨组为高速水冷却下打磨样本表面的柱状突起直至被磨平,分别记录打磨组每个样本的打磨时间,计算打磨效率并进行统计学分析。每组随机选择3个样本,分别采用数码相机和扫描电镜对各组氧化锆表面进行大体和显微观察。第二部分:分别采用两种不同的工艺制备单层氧化锆样本各40个,湿法沉积氧化锆和干法切削氧化锆。两种氧化锆样本分别随机分为4组（n=10）,第一组为未处理对照组,第二组为黄标车针打磨组,第三组为打磨后氧化锆套装抛光组,第四组为打磨后瓷通用套装抛光组。使用轮廓仪观测各组的表面粗糙度Ra值并进行统计学分析。每组随机选择3个样本,采用扫描电镜对各组氧化锆表面进行显微观察。结果:第一部分:蓝标车针打磨组的平均打磨效率分别为沉积氧化锆2.94±0.56 mm3/min,切削氧化锆2.19±0.10 mm3/min。黄标车针打磨组的平均打磨效率分别为沉积氧化锆2.49±0.36 mm3/min和切削氧化锆1.49±0.25 mm3/min。蓝标车针的打磨效率显著高于黄标车针效率（P＜0.05）。沉积氧化锆的打磨效率显著高于切削氧化锆（P＜0.05）。蓝标车针打磨产生的深磨痕即使经过抛光也难以消除。抛光刷抛光后的表面明显较抛光套装抛光后的表面粗糙。第二部分:与未处理的切削氧化锆相比,未处理的沉积氧化锆表面光滑且具有明显不同的表面形貌,沉积氧化锆的Ra值为0.26±0.05 μm,切削氧化锆的Ra值为0.33±0.10 μm。打磨后的沉积氧化锆Ra值明显高于未处理的沉积氧化锆（P＜0.001）和打磨后的切削氧化锆（P=0.011）。两种氧化锆抛光后的Ra值均明显下降（P＜0.001）,不同的抛光套装对同种氧化锆的抛光效果无显著差异（沉积氧化锆-P=0.144;切削氧化锆-P=0.322）。打磨和抛光后,两种氧化锆的表面形貌变得相似。结论:对于两种不同工艺制备的单层氧化锆,标准粒度蓝标车针的打磨效率均显著高于超细粒度黄标车针,但蓝标车针产生的深磨痕很难通过短时的抛光快速消除,因此不推荐临床采用蓝标车针对氧化锆修复体进行打磨。抛光套装可以有效改善黄标车针打磨产生的粗糙表面,且在相同抛光条件下,抛光效果比抛光刷好,因此推荐临床采用黄标车针对氧化锆修复体进行打磨,并使用抛光套装进行抛光。无论采用何种粒度的金刚砂车针,沉积氧化锆的打磨效率都高于切削氧化锆。湿法沉积制成的沉积氧化锆表面光滑且具有独特的形貌特征,打磨会完全破坏这种表面形貌,使之与干法切削制成的切削氧化锆的表面形貌一致。打磨增加了两种氧化锆的表面粗糙度,抛光能有效改善表面质量但不能恢复沉积氧化锆原始表面的沉积环状纹理及其均质性,抛光效果不受抛光套装的影响。