现今,越来越多的制造型企业认识到精益生产改善在降低生产成本、缩短生产周期、提升产品质量等方面发挥重要作用。MES是企业实现精益管理的重要工具,而数据采集是排产与过程控制的基础,因此板式家具企业MES数据采集优化对提升企业精益管理能力至关重要。为了增强企业精益改善能力,提升企业生产运营效益,通过参与板式家具企业A公司精益生产管理、信息化建设在生产改善中的应用这一课题研究,重点对该公司MES数据采集与生产优化进行了研讨。首先,本文以精益生产中的价值导向、减少浪费思维为准则,利用价值流程图法分析A公司生产现状。通过了解企业基本概况、观察并咨询生产现场、绘制价值流程现状图,发现生产现场存在在制品堆积、包装等待、生产不均衡等浪费。经过对问题的分析判断出:由信息管理能力不足引起的生产计划、过程可视化与控制能力低下是造成产线平衡率低的主要原因,而在制品堆积、作业等待是产线不均衡的外在表现。其次,针对发现的问题绘制价值流程目标图确立优化目标,结合目标与企业现状规划并实施数据采集与处理改善方案。方案主要是针对反应生产过程实时状态数据采集、生产现场静态基础数据采集以及反应生产状态数据可视化这三个方面展开。数据采集与可视化主要通过电子标签、PC机半自动录入、PLC自动识别、触摸屏、信号灯等几种方式配合实现。最后,对获取的数据进行分析并用于生产改善中。一方面通过对比改善前后数据采集方式在人员、工作时间上的有效利用确认数据采集方式本身优化效果。另一方面通过对比生产计划与工艺改善前后生产平衡率、计划达成率确认生产改善成果。A公司经过数据采集方案实施和生产改善后,新的数据采集方式所带来的直接的、有参数的改变是减少非增值工作需要的员工5人左右,每月减少非增值工作时间3680-4750分钟,约60-80小时。而生产计划与生产工艺改善后,产线平衡率提升7.99%,计划达成率提升5.72%。研究结果证实了本文提出的数据采集与生产改善方案对A公司生产中产线平衡性差、在制品堆积等问题解决的有效性。