当前，受全球性金融危机、原材料价格波动、新《劳动法》实施、出口退税调整等因素的影响，中国制造业正面临前所未有的挑战。对于如何应对这些挑战，各界观点不一。不过有两点是比较一致的：一是通过技术创新，在创新中发展；二是通过管理创新，变粗放管理模式为精益生产模式。技术创新无疑是企业摆脱目前困境的最有效方法之一，但是对于中国绝大多数中小企业来说，通过建立自己的研发中心，开发具有独立知识产权的产品，既缺乏雄厚资金的支持，又无必要的人才资源依托，心有余而力不足。而通过管理创新，充分利用企业现有的资源，低成本、高质量地把产品交付到客户手中，是企业摆脱困境、在激烈的市场竞争中立于不败之地的一个行之有效的方法。DA公司作为汽车及汽车发动机配套零部件企业主要为哈飞、东安动力、东安三菱、吉利、华泰、众泰、比亚迪、江淮等汽车企业提供相关产品的设计、制造及售后服务等。企业从80年代中期进入汽车行业以来，在生产经营组织和物流上由于受传统计划经济的影响，所以在原材料采购、产品加工、搬运、储存、包装、发货等活动中应存在停止、等待、工序间产品大量积压等各种浪费现象。目前，面对原材料涨价、主机厂降价的两难困境，给企业的生存和发展提出了严峻考验。不断提高生产效率、消除各种浪费、降低各项成本、充分挖掘人员和设备的潜能、提高企业的综合竞争力，是目前急需解决的问题。通过借鉴和学习优秀企业的成功经验，并不断探寻行之有效的持续改善工具、方法与精益管理思想，经公司研究决定选取汽车零部件生产现场为观察分析点，研究整个生产过程的运作，并重点从生产线平衡、生产线的瓶颈环节、设施设备布局、工具工装、人员及从原材料投入到产出整个流程进行分析。通过分析，提出存在的具体问题，利用ECRS（取消、合并、重排、简化）等工艺技术以及SMED和目视管理等方法，通过工艺流程优化、设备利用率提高、员工动作改善等，对生产线平衡和优化提出了改进方案。通过对新方案的实施，消除了生产线的瓶颈工序及各种浪费，生产线产能大幅提升，产品质量稳步提高，制造成本大幅降低，满足了客户需求。生产线优化后日班产由750台提高到1200台，并创造每年节约人工成本72万元，质量损失成本16.27万元的直接经济效益。同时，为公司开展生产线产能提升和生产线平衡优化积累了经验。