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聚氯乙烯(PVC)由于其优越的性能广泛应用于国计民生的农业、工业、建筑业等多个领域。精馏工段是PVC生产的重要组成部分,精馏的分离结果很大程度上决定了 PVC的品质,同时精馏的能耗也占了整个PVC生产的相当大比例。利用过程模拟技术对电石法年产30万吨氯乙烯的精馏工段进行流程模拟、参数优化,改造后的新流程将解决目前存在的问题,并针对传统氯乙烯精馏存在的高沸物、低沸物处理问题提出相对应的解决方案,采用分子筛吸附方案以降低氯乙烯(VC)的含水量。论文对VC-EDC(氯乙烯-二氯乙烷)以及CDE-EDC(二氯乙烯-二氯乙烷)体系的汽液相平衡文献数据进行了热力学一致性检验,检验表明所选取的文献数据均满足热力学一致性。利用文献数据回归得到WILSON、UNIQUAC、NRTL模型的参数,将模型模拟值与实验值相比较,利用平均相对偏差最小,得到了 NRTL模型为最适合氯乙烯体系的模型。采用工程实际值与模拟值相比较,进一步验证了 NRTL模型最适合氯乙烯体系。本文对工厂的氯乙烯精馏工段进行了模拟,最终通过单因素与正交分析得到了最佳的低沸塔T1与高沸塔T2工艺参数。优化后VC产品中的低沸物1 ppm以下,高沸物也降到0～1 ppm,氯乙烯的含量达到了 99.948%。由于采用32 ℃循环水代替7℃冷冻水并降低回流比,使得总操作费用降低了1710万元/年。运用Aspen Plus流程模拟软件,对高沸物处理工艺的第三精馏塔T3、回收塔T4进行了模拟以及参数优化,获得了第三精馏塔T3与回收塔T4的最佳操作压力、理论板数、进料位置、回流比和馏出比等操作参数;对低沸物处理工艺的吸收塔T5、解吸塔T6进行了模拟以及参数优化,得到了吸收塔T5、解吸塔T6的最佳操作压力、理论板数等操作参数。经过模拟优化成功将高沸物分离出纯度为99.495%的氯乙烯、99.670%的二氯乙烯以及98.687%的二氯乙烷,并将低沸物中的氯乙烯降低了 62.3%,能给企业每年新增4357万元的效益。运用Aspen adsorption软件对氯乙烯气相吸附脱水过程进行了模拟,并对吸附过程的分子筛直径、吸附压力以及吸附床层高度等参数进行了分析与优化,最终得到了最佳的吸附参数:分子筛直径Rp=2.0 mm,吸附压力P=3.60 bar,吸附床层高度Hb = 8.5m。氯乙烯产品经过吸附脱水后其中的水含量降低到21.9 ppm,在保证吸附时间下分子筛用量降低了 15%,氯乙烯产品纯度高达99.997%。