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目前我国高速列车铝合金车体主要采用MIG自动焊接,为实现自动焊接,要求焊丝尺寸精,表面光亮、清洁,且具有一定的刚度。国内生产的铝合金焊丝存在严重的质量不稳定问题,高速列车的铝合金焊丝尚依靠进口。为实现高速列车用铝合金焊丝的国产化,本论文针对目前高速列车使用的ER5356、ER5183及ER5087铝合金焊丝,在浙江东轻高新焊丝有限公司进行工业试生产,采用半连续铸造—挤压法制备出铝合金焊丝。在东北大学跟踪其生产工序进行组织性能检测分析,为生产现场反馈信息,调整生产工艺,制备合格的ER5356、ER5183及ER5087铝合金光亮焊丝。获得的主要成果如下：(1)开发了5×××系铝合金光亮焊丝熔铸生产工艺,即在730～740℃铸造,速度控制在110-120mm/min。采用该生产工艺可以铸出晶粒细小、结晶相尺寸较小且分布均匀,冶金质量较好的合金铸锭,但是为细化晶粒而采用的AlTiB丝在较低温度喂丝时,合金铸锭中会出现含Ti和Cr大块状结晶相,而且在后续加工过程它将一直存在很难破碎。(2)开发了5×××系铝合金光亮焊丝的挤压拉拔塑性加工生产工艺,5356、5087、5183合金半连续铸锭均匀化处理后采用如下工艺可制备出合格的铝合金光亮焊丝：在390℃～410℃开始挤压出直径为12rmm线坯毛料(其挤压比为59)、再经多次拉拔配合390℃～400℃中间退火将线坯毛料拉拔成Φ2.76mm线坯,然后喂入铝合金光亮焊丝线处理生产线,一次拉拔成Φ1.2mm或Φ1.6mm成品规格焊丝。(3)采用半连续铸造—挤压法,制备出的ER5356、ER5183及ER5087合金焊丝成分可控制在国际标准所规定的范围之内,其金相组织中第二相尺寸较小,分布较均匀,力学性能达到日本报道的三种合金焊丝强度指标,并还具有较高的延伸率。(4)揭示了ER5356、ER5087、ER5183合金中结晶相在铸锭、均匀化处理及塑性加工过程的演变规律。