环保法规对汽油产品的质量要求日益严格，而从目前汽油质量标准的发展趋势来看，烯烃含量、硫含量超标，辛烷值达不到标准，所以，降低烯烃含量，提高辛烷值是当前炼油工艺的当务之急。我国炼油工艺基本是以催化裂化工艺为主，因为商品汽油中有85％来自催化裂化工艺，其烯烃含量一般高达45％～60％，几乎任何炼油企业都有催化裂化装置；另一方面加氢能力不足，催化重整原料不够以及烷基化、异构化等高辛烷值汽油组分生产工艺缺乏，所以改进和优化现有的催化裂化、新的催化裂化工艺的开发具有很大的现实意义和经济价值。 本论文的主要工作包括以下几个方面： 提升管反应系统设计的改进： 改造提升管反应器：为增产液化石油气和丙烯除采用多产丙烯催化剂外，还需配合较长的反应时间，较大的剂油比和较高的反应温度以达到所需的反应深度。 改造后的提升管反应器通过适当增加预提升段长度，催化剂有足够的距离形成活塞流的形式向上运动，在一定程度上改进了催化剂的流动状态，保证了催化剂和油气均匀接触。为保证所需要的反应时间和较合理的反应线速，将提升管反应器内径扩大。 改变提升管出口快分装置，使油气与催化剂迅速分离，减少过裂化反应。 第一再生器增设合金钢固定式格栅：第一再生器催化剂床层的上半部设置格栅，使床层上半部的大气泡破碎成小气泡，强化主风与催化剂之间接触，提高烧焦强度，同时能降低催化剂的稀相饱和携带量，减少催化剂的跑损。