我国90%的油田都采用有杆泵采油方式，抽油杆是有杆泵采油方式的主要部件之一。几千米的油井采用抽油杆泵油，它是耗能大、事故频发的部件。若能在不降低抽油杆使用性能的同时减轻其质量，势必会带来巨大的经济效益。本文研究了通过烧结之后直接热挤压的多孔复合棒材成型工艺，研发了新型外带钢套的多孔复合棒材，该棒材与实心棒材相比，重量轻，拉伸强度高，对进一步研发抽油杆具有重要理论及实际指导意义。以金属粉末烧结及挤压塑性成形理论为依据，在充分分析现阶段多孔金属材料生产研究现状基础上，为达到减轻重量的目的，成功研发了主要特点为烧结之后直接热挤压的多孔复合棒材成型工艺；研制了内部为多孔金属，外部为实心金属的新型多孔复合棒材；通过测量及计算分析复合棒材内部孔隙率，可得孔隙率主要分布规律为沿复合棒材横断面由表面到心部逐渐增大；沿纵剖面稳态变形区分布均匀。选取细铁粉、1.5mm、3mm、4mm等不同粒度钢粒及钢球分别为芯料，研制了不同孔隙率的多孔复合棒材，结果表明芯料为钢球的复合棒材孔隙率最大，减重可达5%。采用壁厚分别为3mm、5mm、7mm三种钢管为包套成型的多孔复合棒材拉伸实验结果表明：该棒材内部达到冶金结合，整体抗拉强度高于同尺寸实心棒材，并且随着包套壁厚的增加，抗拉强度也增大，为其应用于抽油杆提供了性能保障。总之，选用粒度较大的钢球及壁厚较厚的钢管组成复合坯料，采用烧结后直接热挤压的塑性成形工艺，可以获得多孔复合棒材。该棒材重量轻，拉伸强度高，可以用于抽油杆的制作，应用前景广阔。