本课题主要研究在传统环锭纺纱机上将紧密纺与赛络纺纱技术相结合的新型纺纱方法。通过对紧密赛络纺成纱机理及其机构的研究,以及对集聚原理和集聚区流场分析,进行集聚区集聚效果的研究,对关键部件寻找最佳的设计路线。在此基础上,结合国产细纱机结构,改装了EJM128K型细纱机,进行纺纱实验,探讨紧密赛络纺纱工艺及其优良的纱线性能。通过实验,得出以下结论:(1)自制紧密赛络纺纱装置是以气流集聚型紧密纺纱装置为基础,结合赛络纺纱技术,纺纱过程稳定可靠。通过对集聚元件的优化设计,研制出十五种不同结构的紧密赛络纺吸风槽装置,运用模糊数学的方法对这几种装置所纺纱线进行综合性能评判,得知吸风双槽对称配置且倾斜角度为6°,双槽出口中心间距为6mm且口径尺寸较小的吸风管纺出的纱线综合性能最佳。(2)捻系数、吸风负压、集聚牵伸倍数等工艺参数直接影响集聚效果和成纱质量。紧密赛络纱特殊的成纱机理使其捻系数的取值不同于普通纱的规定,纺制9.72×2tex的紧密赛络纺棉纱,捻系数宜选在360左右; 1800Pa—2400Pa范围内的负压气流一般可满足装置有效集聚;集聚牵伸倍数范围控制在1.050—1.065可以有效提高成纱质量。(3)自制紧密赛络纺纱装置结合了集聚与合股的双重作用,可有效减小加捻三角区,成纱毛羽明显减少,尤其是长毛羽可基本消除;纱线的同向同步加捻,使其结构更加清晰紧密,表面纤维排列整齐顺直,退捻后有明显的双股结构,成纱强伸性能和条干得到了较好的改进。与普通环锭纺单纱、赛络纱及紧密纱相比,紧密赛络纱突显其优越性。