近年来,我国汽车工业逐步由高速增长阶段转向高质量发展阶段。各个汽车厂商伴随着原材料和人工成本的上涨,企业的制造成本压力越来越大,同时终端销售市场竞争日趋白热化,利润空间越来越小。为了达到降低成本的目标,各个汽车厂商都开展了精细化采购方案的探索活动,以保持企业利润率不变。本论文以笔者在C汽车公司工作为平台,针对隔音垫零部件的采购管理为研究对象,寻找和分析因粗放式管理导致采购成本居高不下的原因。发现C汽车公司为了弥补市场需求不确定性的矛盾,不得不和供应商一起囤积大量成品和原材料库存,造成大量资金被占用。并且现有采购流程和制度不合理、降本工作只有采购部门关注,未能调动供应商和相关部门积极参与等不合理现象。具体包括产销机制落后、库存偏高、订价机制不合理、设计方案和技术标准制定不当,降本方案单一,同供应商关系不融洽、信息化建设落实和采购岗位不被重视等方面。结合C汽车公司发生的实际案例,运用总拥有成本模型(TCO)、ABC库存管理法、JIT准时化生产与VMI库存管理策略、VAVE成本管理、原材料联合采购管理、ESI早期介入、供应商选择理论等方法。提出了包含库存降低的方法,精简优化产销机制的建议、联合供应商和相关部门共同解决采购成本过高和VAVE实际应用率较低的思路、重新定位与供应商合作关系、重塑新品定点和定价机制、未来采购信息化达成效果的设想及岗位职能调整和轮岗的解决方案。针对C汽车公司隔音垫采购的现状,本论文重新梳理了现有产销机制流程、引入决策部门,同时提出了产销信息共享方案,保证终端客户、C汽车公司、零部件公司三者之间信息畅通,避免出现因信息失真或牛鞭效应带来的影响,既控制了C汽车公司的零部件库存量,又能让零部件供应商,更加合理的安排原材料库存和生产安排;规范产品设计开发制度,提升产品通用率,降低开发和管理成本;差异化制定技术标准,不可一味的参照行业最高标准,达到降低采购成本的目的;库存管理引入ABC分类法,根据零部件采购金额占比,科学化管理零件库存,降低库存金额;重新划分采购岗位和实现轮岗机制,现有岗位划分易造成工作强度分布配不均和技能单一。调整后既保证工作强度不会忽高忽低,又能培养了员工多岗技能,同时将员工流失率降到最低,且对廉洁工作也有很好的保障作用;新品定点流程没有考虑到非采购部门的意见,造成选择的供应商往往是报价最低的供应商,建议引入研发、质量、物流等关键部门评审机制,力争最后选定的供应商不仅采购价格最低,在研发、质量、物流等方面,也能达到C汽车公司的要求,TCO总成本也最低;目前与供应商相处过程中,C汽车公司目前还是强势的一方,并没有和供应商提升到战略合作关系层面,通过和行业内做的比较好的丰田汽车公司对比,指出C汽车公司现有的不足点,建议C汽车公司重新定位和供应商关系,打造一条优质供应链;针对C汽车公司的信息化建设提出了解决方向和措施,且提供了一些建设性措施和达成效果的设想,以提升工作效率。本论文的部分研究成果已在C汽车公司开始实施,比如在新品定点这块,已经增加了研发、质量、物流部门评审环节。联合采购这块,已经推动原材料之双组份吸音棉的联合采购策略实施,并且制定了采购岗位1年1次小轮岗、3年1次的大轮岗机制,都已见到一些效果,期望这些对策逐步落实后能对C汽车公司的隔音垫采购管理起到一定的成效,提升管理效率,降低采购成本。同时希望这些优化措施能为其他汽车企业提供一些有益的参考和借鉴。促使C汽车公司提升竞争力,跟上全球汽车行业发展的大趋势。