航空、航天及汽车等工业领域，对产品结构的轻量化要求较高。内高压成形技术是适应结构轻量化而发展起来的先进制造技术，是一种生产复杂截面薄壁金属构件的先进塑性成形技术，具有生产成本低、材料利用率高和零件质量轻等优点。成形设备是实施该技术的基础，设备的性能极大地影响产品质量。液压系统是内高压成形机的关键系统之一，是设备其它系统设计的基础。欧、美等国较早开始研发并产业化内高压成形机，但其设备价格较为昂贵。国内相关设备研发起步较晚，目前尚无国际知名品牌。国内研发的设备，大多仅有两个轴向进给缸且合模力不可变，设备性能及能量利用效率均有待提高。因此，研发并产业化经济实用、节能高效的三侧缸内高压成形机，具有重要的理论和经济价值。　　本文课题来源于广东省研发与产业化基金项目。为开发中小型三侧缸内高压成形机液压系统，本文主要研究内容为：　　（1）设计公称合模力10 MN、合模力可变、三侧缸轴向进给、高低压组合式充液胀形且最高压力达300 MPa、带退料背压下缸的内高压成形机液压系统，并对系统主要部件进行设计或选型。　　（2）使用AMESim软件对电液伺服阀、恒压变量泵等关键元件进行建模与动静态仿真分析；随后分别建立合模压力机、充液胀形、轴向进给和下缸退料四个子系统仿真模型并进行仿真测试；在以上研究的基础上建立整机液压系统仿真模型，并应用工程实例进行仿真以测试系统的主要性能，理论验证设计是否合理可行。　　（3）在以上设计的基础上，结合内高压成形技术的发展趋势，创新设计三种设备—多功能自动化内高压成形机、胀形压力脉动加载的内高压成形机和电动静液作动内高压成形机。　　研究结论为：　　（1）本文设计的内高压成形机液压系统，实现了可变合模力，提高了能量利用效率；三侧缸轴向进给扩大了设备的工艺适用范围；高低压组合式增压胀形设计，保证胀形压力控制精度的同时减小了设备的尺寸。　　（2）仿真研究表明：本文建立的恒压变量泵、电液伺服阀的仿真模型正确，精度合适；合模压力机全流程动作正确，快速运动速度达标，合模时冲击较小，合模液压力控制精度高，保压可靠，卸荷速度快；胀形压力控制精度不低于0.5 MPa，压力动态响应特性较好，充液时间短；轴向进给系统可以实现多种成形工艺，位移精度不低于0.05 mm，同步精度较高；下缸可以实现顶料和动态背压两种功能；工程实例成形中，系统合模压力、胀形压力和轴向进给位移三项指标的控制精度均达到设计要求，整机液压系统设计合理可行。　　（3）本文液压系统的设计思路及方法，对工程实际中内高压设备的设计具有重要的指导作用；三种新型内高压成形机的设计，对未来相关设备研发具有一定的参考价值。