本文综述了抽油杆服役环境的腐蚀因素,研究使用激光熔覆技术来改进抽油杆的耐蚀性能。在30CrMoA合金钢表面分别制备了 C22哈氏合金熔覆层以及用于对比分析的SUS630不锈钢熔覆层。运用X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)以及能谱仪(EDS)分析了熔覆层物相组成、组织结构以及元素分布;利用电化学极化曲线以及开路电位测试得到熔覆层在3.5%NaCl溶液和高氯盐水(NaCl浓度为218g/L,pH=6)中的自腐蚀电位、自腐蚀电流密度和开路电位值;借助电化学阻抗方法测量熔覆层耐蚀性能随腐蚀时间变化情况;以铜加速乙酸盐雾腐蚀实验验证熔覆层的抗腐蚀能力;采用高氯盐水浸泡腐蚀实验研究熔覆层在高氯介质下的腐蚀情况;采用6%FeCl3浸泡腐蚀实验进一步探讨熔覆层在极端介质中的耐蚀性能。结果表明:C22合金熔覆层由Cr、Mo、Fe溶入Ni中形成的镍基固溶体组成,微观组织中Mo元素在晶界偏析。630不锈钢熔覆层由马氏体相以及Cr7C3组成。电化学极化曲线以及开路电位测试结果显示,在高氯盐水中,630不锈钢熔覆层钝化平台消失,而C22合金熔覆层在此条件下仍保持着较好的钝化能力。盐雾实验结果表明,C22合金熔覆层耐盐雾腐蚀性能远高于630不锈钢熔覆层以及30CrMoA基体。在高氯盐水中浸泡9天后,C22合金熔覆层仍能维持稳定的钝化状态,在实验结束后表面状态良好,而SUS630不锈钢耐蚀能力随浸泡时间延长而逐渐下降,最终出现点蚀。C22合金熔覆层在6%FeCl3溶液的浸泡过程中,出现了点蚀现象,点蚀坑直径从20μm逐渐扩展到50μm乃至170μm。630不锈钢熔覆层在6%FeCl3溶液中浸泡过后,表面出现了裂纹,与内应力及腐蚀介质的双重作用有关。