在制造业生产过程中，影响产品质量的因素有很多，其中包括人员、材料、设备、工艺、环境等等。如何快速的在生产过程中找到影响产品质量的主要因素，并对其进行改善，是提高产品质量的关键。但是在企业质量管理过程中，影响产品质量的因素不再是单一的存在，而更多的体现为多因素相互影响。所以说在产品形成过程中，既要从源头上对产品进行质量控制，又要在生产过程中的对产品质量进行有效控制，只有这样才能更加全面进行质量控制。因此本文将从原材料质量控制以及生产过程的质量控制这两个方面出发，研究企业与供应商之间以及产品与生产之间的关系，通过改进供应商管理以及生产过程控制使得产品的质量更加符合企业的要求。
　　本文以S公司为研究对象，结合公司产品质量控制现状，发现公司目前突出的质量问题是组件产品报废率常年高居不下，因此通过走访调查，文献查阅等研究方法，结合质量管理工具对产品质量问题加以分析，从而找到该公司产品质量问题的主要原因是质量管理体系中的原材料质量把控不严导致质量问题从源头流入，生产过程中现场质量管理不完善导致设备故障影响生产工艺的稳定性等等。
　　针对S公司出现的产品质量问题的两个方面，利用相关理论分别提出对应的改进措施。主要从以下两个方面进行改进：
　　(1)对依赖性比较大的原材料质量问题，首先对原材料供应商管理进行改善，采用层次分析法对供应商进行选择，ABC法对供应商进行分类，并对供应商进行考核，最终使供应商管理形成一个新的动态管理。其次对来料检测手段进行加强，基于ABC物料分类法，对原材料检验手段和方法进行改进，最终达到从源头控制产品质量的目的。
　　(2)针对生产过程的设备管理问题以及工序稳定问题。主要是对生产设备制度进行完善，使设备管理形成完整的全生命周期的设备管理体系。另外对于利用SPC理论对生产工序进行监测分析，保证产品以及设备在生产过程中的质量稳定性，并根据生产过程中出现的质量问题提出了成立QC小组以及基于PDCA循环的6S管理方法。
　　作为一个小型组件制造企业，经常遇到多方面的质量问题，如何运用质量管理理论以及工具对质量问题进行有效的分析和改善，对企业生产与发展有着十分重要的意义。纵观整个光伏行业，公司想要在激烈的竞争中立于不败之地，还需要对产品质量进行有效的控制。为此，通过对S公司产品产生的质量问题展开研究并提出改进建议，为那些想改进产品质量管理问题的企业提供借鉴和思路。