催化裂化装置再生系统设备是炼油企业极其重要的大型设备。近年来，一些石化企业催化裂化装置尤其是重油催化裂化装置，在开工几年后，再生系统设备发现大量裂纹，这些裂纹一般都发生在焊缝、熔合线或焊缝热影响区内，不少裂纹为穿透裂纹。锦州石化二催化裂化装置再生系统设备也发生开裂，现象类似。 对锦州石化二催化裂化装置再生系统设备开裂部位材料取样，通过外观检查、化学成分分析、材料的性能测定等结果显示：再生器和三旋材料SPV36的成分符合日本标准规定，而主旁路和小旁路材料则符合我国Q235-A钢标准；再生器材料SPV36的室温常规力学性能符合日本标准规定要求；金相检查结果表明母材、热影响区及焊缝组织均为正常组织；裂纹断口可见到典型的沿晶开裂形貌特征；再生器钢板中氢含量为常规含量。经过对裂纹的宏观检查、金相检查及断口分析所提示的宏观和微观形态特征，具有应力腐蚀开裂的特征。裂纹断口腐蚀产物水溶液pH值为5.76，呈酸性。二催化裂化装置中的气体成分取样分析，烟气中含有较高含量的极性气体SOx、NOx和一定量的水蒸汽。经测定二催化烟气露点140～142℃，而再生器系统设备外表面壁温在85～120℃，设备壁温低于烟气露点，这说明在设备内壁可形成以SOx、NOx为主的酸性溶液。 模拟现场腐蚀介质SO42-、NO3-进行试验，在含有SO42-介质中SPV36、16MnR和Q235-A的母材、焊缝均未出现开裂，在5％NH4NO3介质中他们的焊缝在较短时间出现了开裂，而母材未出现开裂。 通过设备开裂部分材质取样分析可知设备材质金相正常、机械性能满足标准规定，即开裂不是材料缺陷引起的，而呈应力腐蚀特征。经对烟气组成分析、烟气露点及设备外壁温度测定和模拟现场腐蚀介质试验证明，再生系统设备开裂系硝酸盐引起的应力腐蚀开裂。