镁锂合金作为目前最为轻质的金属结构材料,在航空航天、汽车、兵器等领域具有广泛的应用前景。但由于Mg及Li元素熔沸点较低,采用传统熔焊焊接此类材料时不可避免的会出现元素烧损的问题,限制了其作为结构材料的应用。搅拌摩擦焊（Friction stir welding,FSW）作为一种固相连接方法,可有效避免上述熔焊问题。本文以LAZ933双相镁锂合金为材料,结合数值模拟及工艺试验,对接头成形机制、微观组织、力学性能以及焊缝表面耐腐蚀性能深入探究,为镁锂合金FSW提供技术指导,扩宽其工程应用范围。利用Abaqus软件基于Coupled Eulerian-Lagrangian耦合算法建立镁锂合金FSW热力耦合模型,实现了FSW过程温度场和材料流动场的模拟计算,并利用焊接试验实测特征点温度分布、材料流动及焊缝成形等验证所建模型的准确性。结果表明搅拌头附近材料从在搅拌头的剪切带动作用下转移到后退侧,材料在后退侧堆积后逐渐过渡到前进侧,从而使接头成形。当搅拌头转速过低、焊接速度过高或轴肩下压量过小时,回填不充分时容易在焊缝表面形成沟槽缺陷。整个接头根据组织形态的不同划分为母材、热影响区、热机影响区、焊核区。焊核区由两相组织构成,其中β相发生动态再结晶,晶粒形态由轧制晶粒细化为等轴晶粒,内部位错密度较小,α相晶粒不足以发生动态再结晶而使内部产生位错塞积,相较于母材区,焊核区内α相破碎溶解导致含量减少,β相含量增多,α相的择优取向从（11-20）面转变为（10-11）面,β相的择优取向面没有改变,始终为（100）面,焊核区内还产生了新的θ相、θ’相以及θ’’相。热影响区相较于母材,其板条状轧制组织仅发生了部分粗化,除了存在Mg17（Al,Zn）12扩展相、γ相外,同样出现了存在沉淀强化效应的短棒状θ’相和弥散强化效应的θ相。接头显微硬度云图呈现“盆状”形貌,在横向方向上呈现“山”形,焊核区硬度最高,热机影响区及热影响区次之,母材区硬度最低,各区域显微硬度的差异主要受细晶强化、固溶强化、沉淀强化的影响。在不同的工艺参数下,接头抗拉强度均呈现先升高后减小的变化趋势,在合适的工艺参数下,接头抗拉强度与母材相当,达到163.52 MPa,延伸率有一定程度的损失。无缺陷的接头在母材区发生断裂,与硬度分布保持一致,断口呈现微孔聚集性断裂模式,存在隧道缺陷的接头断口呈现准解理断裂模式,存在粘连缺陷的接头断口呈现解理断裂模式。焊缝表面电化学阻抗谱拟合结果与Tafel曲线拟合结果保持一致,腐蚀过程中主要发生点蚀和丝状腐蚀,腐蚀在β相及α相边界处的第二相粒子位置开始发生,逐渐向β相内扩展,腐蚀产物主要为Mg（OH）2、Li2O2以及Al（OH）3。焊缝表面耐蚀性能是由晶粒尺寸及两相比例共同调控的,晶粒细化有利于提高耐蚀性能,但α相的减少和β相的增多会使耐蚀性变差,因此通过合理的调控焊接工艺参数,可以获得耐蚀性能优于母材的搅拌摩擦焊焊缝。