非圆截面零件以其省材料，使用寿命长，能产生特殊运动规律等特点，在某些特殊领域如航天，生物医学，汽车等行业被广泛应用。但是非圆截面零件由于其独特的形状和型线，采用车削加工通常比较困难，关键是精度难以保证，所以限制了非圆截面零件车削加工的普及和提高。在非圆车削加工中，要求在连续切削的过程中，刀具沿加工零件径向做高频往复直线运动，利用直线电机做微进给驱动机构直接驱动刀具，能够满足非圆加工要求，但动态切削力直接作用在直线电机上，对直线伺服系统来说就是一种外界干扰。仅依靠改进微进给伺服机构性能及其控制方法，来提高非圆加工精度是十分有限的。本文深入分析非圆车削过程的力学特性，研究非圆车削过程中切削力的产生机理和基本特征，在理论分析的基础上通过切削实验，建立切削力的数学模型。研究动态切削力的变化规律及其对微进给伺服机构的影响，通过辨识微进给机构的传递函数，结合确定的输入与输出信息得到加工过程中的动态切削力信息，从而进行切削力辨识。研究动态切削力的补偿问题，寻求可以实际使用的动态切削力的补偿方法。文中采用仿真和控制软件MATLAB对伺服控制系统和建立的数学模型进行仿真，通过分析比较，得到一种或几种方法的融合，来消除加工过程中动态切削力对数控非圆车削系统的影响。