起源于日本的5S现场管理法,又称为五常法则,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,是日本企业独特的一种管理方式。5S现场管理法包括整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)。在丰田公司的倡导推行下,5S管理法风行于世,它对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、实现安全标准化生产、并同时具有创造令人愉悦的工作场所的作用而深得众多管理者的心。而今,5S已经成为了工厂管理的新潮流,广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法。同时,5S是现场管理的基础,是TPM(全面生产管理)的前提,是TQM(全面品质管理)的首要步骤,也是ISO9000得以推行的重要保证。就生产企业而言,现场管理是极为重要的环节,国内外企业都在摸索适合自己的管理方法。5S现场管理法虽享誉不断,对企业人、财、物的管理有清晰的规划和严格的管理制度,但仍有企业在推行之后出现产品质量问题。W公司在成立初期实施了5S现场管理方法,但从5S实施调研结果来看,第一次5S管理项目基本上是失败的。在W公司,企业核心管理层思维与基层员工5S项目实施的矛盾,5S项目的具体推行和突出重点未能紧密结合都给W公司的5S项目的深入开展造成了不小的阻碍。因此,基于第一次5S实施失败的经验,本文有针对性地提出了新的5S实施方案。从改善公司管理制度入手,寻求建立5S的实施规范、评价标准以及可持续发展计划。本文采用实证研究的方法,分析了前期5S项目失败的深层次原因。另外,基于失败的原因分析和W公司的实际情况,结合PDCA质量管理体系,给出5S管理实施的改进版解决方案,即计划-实施-检查-改进几个不同阶段,希望能给有关的企业和管理人士以借鉴和帮助。