对于航空结构而言,腐蚀会在材料表面产生不同形状的腐蚀坑,严重影响结构表面的完整性。同时腐蚀会与其它形式的损害发生协同作用,从而缩短飞机的使用寿命,严重危害飞机的服役安全性。本文基于搅拌摩擦焊的方法提出一种新的思路用于腐蚀坑的修复,即主动填充式搅拌摩擦腐蚀坑修复。首先,通过主动填充式搅拌摩擦腐蚀坑修复试验、显微组织试验、显微硬度试验、拉伸试验、拉伸断口试验确立最优的修复工艺。利用不同的修复工艺对含预置腐蚀坑的2A12铝合金板进行搅拌摩擦修复试验;然后对修复试样的显微组织形貌进行观察和分析;对不同修复工艺的修复试样的显微硬度进行测试;对不同修复工艺的修复试样进行拉伸试验;最后对修复后的拉伸试样断口进行观测。结果表明:根据修复区域的组织特征可以将其分成母材、热影响区、热机影响区和修复核心区四部分;不同修复参数的修复截面硬度分布均呈“W”形,当工艺选择恰当时其对应的总体硬度值也较高;当修复时间一定时,修复试样的拉伸载荷随旋转速度增加呈现倒V形趋势;当旋转速度为1100r/min、修复时间为14s时,修复试样的抗拉强度、屈服强度、延伸率最好,分别达到453MPa、332MPa、8.1%;从微观断口形貌也可以看出此参数下修复效果最好,此时腐蚀坑与填充料充分融合。其次,通过显微组织观察、显微硬度试验、疲劳试验确定最优修复试样的力学提升情况。首先采用最优修复工艺(W=1100r/min,修复时间T=14s,搅拌头的下压量为0.4mm)对含有预制腐蚀坑的试样进行搅拌摩擦修复。对使用最优修复工艺试样的表面微观组织、截面显微组织、截面硬度进行观察与测试。然后将母材试样、含预置腐蚀坑修复试样和含预置腐蚀坑未修复试样的疲劳寿命和疲劳断口进行分析对比。从而确定采用搅拌摩擦最优修复工艺对含预制腐蚀坑的疲劳试样的疲劳寿命提升情况。结果表明:修复后试样的平均寿命有了很大提升,是未修复试样寿命的6.5倍左右,未修复试样和修复试样的疲劳寿命分别达到母材6.28%和41.3%。疲劳断口显示当修复工艺参数选择不合适时,修复试样就会存在各种缺陷。