镁及镁合金是所有金属结构材料中最轻的,其密度只有1.74/cm~3,是铝的2/3,比钢轻78.1%。镁合金具有很高的比强度和比刚度,阻尼性、切削加工性、导热性及减振性好,电磁屏蔽能力强,易于回收等一系列优点,可以能满足汽车工业减重、节能、环保以及通讯电子器件高度集成化和轻薄小型化等的要求。镁合金已被誉为21世纪的金属,近年来在汽车、航空航天、电子工业领域获得了迅速的发展。但由于镁合金的晶体结构为密排六方,塑性不及面心立方结构的铝,塑性成形能力差,因而镁合金在压铸成形领域优先得到重视和发展。与压铸镁合金相比,变形镁合金具有更高的强度、延展性和多样化的力学性能。为推动镁合金在航空、航天、汽车、摩托车等领域内的大量应用,发展我国的镁工业,必须大力开发变形镁合金及其生产工艺。本文就AZ31D镁合金矩形截面长方体件正挤压试验和深微孔挤压件反挤压试验进行了研究。首先,对比哈尔滨工业大学某博士发表的一篇英文论文中,提到将Φ40mm圆柱体AZ31镁合金坯料冷挤压成35mm×4mm×350mm的变形程度很大的矩形截面长方体件,我们进行了类似的试验,进行了常温下的对比试验,结果证明在常温下无法得到性能良好的挤压件。并制定了合理的镁合金矩形截面长方体正挤压件等温成形工艺,成功挤压出表面质量良好的AZ31D镁合金矩形截面长方体件,确定了最佳成形工艺参数。运用DEFORM-3D软件数值模拟了试验成形过程,得到了载荷-行程曲线,分析了挤压模拟过程中等效应力变化;对实际试验进行了有效的指导;对挤压后的挤压件不同部位的显微组织进行了观察和分析,并与挤压前组织进行对比,找出挤压过程中微观组织变化规律。其次,对一种孔径只有Φ3mm,长径比高达10的AZ31D镁合金深微孔件创新性地用挤压的方法进行了试验,合理地进行了模具设计以及脱模机构,找出了合适的工艺参数,成功挤压出内孔质量良好的深微孔挤压件;并进行了有效的数值模拟,表明挤压工艺合理;对不同挤压深度的深微孔件进行了组织观察和硬度试验,进一步分析了挤压过程中的微观组织转变规律。