催化重整是石油炼制工业中重要的二次加工过程之一，主要提供高辛烷值汽油调合组分和芳烃，并副产氢气，其装置能耗在炼油厂总能耗中占有较大的比重。因此，降低催化重整装置的能耗，对于实现企业的节能降耗和提高经济效益具有重要意义。能量系统优化技术是近年来较热门的成熟的节能技术，流程模拟和优化技术作为该技术的重要组成部分，越来越受到石化企业的重视和青睐。本文以某石化60万吨/年连续重整装置为例，在对装置能量系统分析的基础上，对全流程进行准确的模拟，重点对重整过程的操作条件进行优化。具体包括以下几个方面：（1）采用先进的能量系统分析方法对连续重整装置的用能情况进行分析。分析装置的能耗组成和分布，进行用能三环节划分，寻找节能潜力；对换热网络进行夹点分析，找出不合理的换热点，提出解决方案。（2）分析连续重整工艺流程，利用PetroSIM流程模拟软件对装置进行全流程模拟，通过验证，模型与实际数据相一致，可以作为操作优化的机理模型。（3）利用数据接口技术开发MPe接口工具箱，实现在Matlab平台环境下调用PetroSIM的功能，充分结合了Matlab的计算能力和PetroSIM的模拟仿真能力。以LPGRecovery仿真过程为例，阐明了MPe接口工具箱的基本功能和高级应用。在此基础上开发具有针对催化重整遗传算法优化功能的优化器Ref-OPT。（4）进行整个流程操作条件的优化。首先对预分馏塔、脱戊烷塔、脱C6塔、C4/C5分离塔进行操作条件的灵敏度分析，适当降低塔压、减小回流量可以降低能耗。然后考察了重整反应的反应温度、反应压力、氢油比、液时空速对装置的最终产物的收率、性质及能耗的影响。最后以反应器入口温度、反应压力、氢油比为决策变量，重整生成油辛烷值、催化剂结焦含量、加热炉负荷为约束条件，以线性加权的芳烃收率、C5+液收率和重芳烃收率为目标函数，建立多目标优化问题。基于建立的机理模型进行遗传算法优化，并采用外点法构造的罚函数来解决约束问题，最终计算得到了最优点，反应器入口温度为493.1℃，反应压力为290.05kPa，氢油比为2.207mol·mol-1，对实际装置的操作具有指导意义。