我国的汽车工业虽然起步较晚,但是随着我国近几十年经济腾飞,汽车产业得到了迅猛的发展。由于经济发展的需要,商用车的地位越来越重要,再加上环保政策及观念的深化,商用车市场会迎来大量的换购。在此机遇点上,加强商用车的研发,提高质量,降低开发成本至关重要。在轻卡开发过程中,无论从时间方面还是费用方面考虑,覆盖件模具设计开发都占据了汽车开发周期的绝大部分。因此,制定合理的工艺方案,提高生产效率,降低开发成本,缩短开发周期对于汽车覆盖件的开发及整体汽车开发都至关重要。地板总成要承受驾驶室的重量及负载,地板纵梁沿地板中心线呈左右对称分布,是加强地板强度的重要结构,对驾驶室有支撑及减震的作用。地板纵梁双侧支架,也在驾驶室地板的两侧呈对称位置分布,对地板纵梁起支撑作用,有助于加固地板车架并分担部分载荷。本文以时骏“F350”项目轻卡驾驶室的地板纵梁左中支架及右中支架为研究对象,基于成双冲压的概念,充分考虑客户的生产条件,改进工艺,提出两个冲压件共模冲压成形的生产工艺,可以降低设计的复杂程度,缩短模具开发周期,降低模具的开发成本。首先,对坯料材料的性能进行分析,根据产品结构特点及质量要求确定成形工艺方案。利用AUTOFORM设计确定冲压方向,设计压料面、工艺补充面等并生成拉深工艺的数模。然后,对板料的成形性能进行测定,根据成形极限曲线原理及获得方法,选择Nakajima成形方法测定1.5mmDC04板料的成形极限曲线。并且研究分析AUTOFORM中的各个成形区域分块原则,对比实验得到的成形极限曲线,验证AUTOFORM中成形极限图分析产品成形性的可靠性。最后,根据理论值及经验初步确定工艺参数并利用AUTOFORM进行模拟仿真,利用成形极限图、减薄率、回弹量等分析成形性。根据成形结果,为了逐渐消除模拟中出现的成形缺陷,通过设置回弹补偿、增设拉深、设计分段拉深筋、放大圆角等措施逐步完善工艺方案并优化工艺参数。并且在UG中依据工艺特点、产品特点、设计准则及最终确定的优化工艺参数完成拉深、修边冲孔、翻边、冲孔侧冲的工艺过程图及模具设计。