超精密磨削油石主要用于加工高精密仪器和设备，以期高效率地获得这些产品的镜面状态表面。由于国际上技术保密的原因，研发我国这方面具有自主知识产权的核心产品，从而满足我国日益扩大相关领域的应用需求，已迫在眉睫。超精密磨削不仅要考虑磨削精度，而且也要兼顾磨削效率。较好的孔隙结构是超精密磨削油石能够高效工作的关键因素，因此，获得优良的成孔材料是制备得到超精密磨削油石的重要基础。本课题先通过对含有不同成孔剂的烧结后试条进行抗折强度、气孔率、吸水率、体积密度和SEM等测试和表征，获得成孔能力较强的物质；再分别探讨和分析优良成孔剂的配比、粒度等实验参数对试条气孔孔径大小、分布、孔结构等的诸多因素的控制；最后研究烧成制度对制品体积密度、机械强度等功能特性的影响。研究结果表明：成孔材料根据其机理，大致可以分成高温分解类、自身含孔类、高温氧化燃烧类、高温难熔常温易溶类等四类。在超精密磨削油石中，自身含孔类成孔剂成孔能力最强。当成孔剂含量升高时，气孔率升高，孔径变大，而机械强度下降；但含量过高时，气孔间会相互连通，出现气泡，从而使试条样强度大幅下降。成孔剂粒度应适当，可使试条内气孔数量较多，孔径适当，分布也更均匀，得到微观结构较好的油石试条，气孔率和机械强度均较理想；粒度过细，会导致基体颗粒堆积过于紧密，加之烧结作用，孔隙会进一步变小，成孔效果不好。热处理制度对油石试条基体的性能也有影响。在一定范围内，烧结温度升高会使气孔率有所提高，机械强度也伴随烧结体的致密而提高；不过烧结温度过高则易破坏成孔剂的工作，从而无法获得性能较好的制品。