2016年江苏省开展“263”专项行动计划,要求减少落后化工产能。2017年江苏省要求计划到2020年关停2077家化工企业。化工行业已经向规模化、高端化、绿色化转型。如不能适应时代的要求,必将被时代淘汰。耘耕公司是国内较早生产118产品的企业,拥有一条年产500吨的生产线,2015年又新建了一条年产1000吨118产品的自动化生产线。在规模扩大的同时,其内部管理水平必须同步提高。如何提升生产效率,如何降低生产成本,已经成为企业需要研究的课题。在设备方面,随着设备自动化程度的提高,传统的事后维修方法已经不能适应新产线的要求,严重阻碍了企业管理水平和效益的提升。全员生产维护TPM（Total Productive Maintenance）是以全员参与的设备管理活动为核心的企业管理模式,经过国外几十年的运用,已经证明是一个非常有效的设备管理工具。因此开展TPM在耘耕公司运用的研究具有现实意义。本文从耘耕公司的设备管理实际出发,指出了耘耕公司新118生产线试运行设备管理中存在的问题,分析了原因。结合实际情况,公司通过培训、激励等手段转变员工的思想观念。利用新产线正式生产的机会,调整组织构架,全员开展升级5S、员工点检定检、创意功夫等活动点面结合推行TPM。活动途中不断修正内容细节,在推行一年后通过计算产能瓶颈设备离心机、包装机的参数指标,如OEE、MTBF、MTTR的值,验证了实施TPM带来的有形效益,不仅降低生产经营的成本,减少浪费,提升安全,还提升了公司外在形象,最终取得了较好的成绩。在TPM的各项活动中循序渐进的让全体员工发挥主动性,从而使公司的整体素质得到提升,深刻体会了全员参与和培训作为活动的基础性作用。本文最后总结了实施TPM的改进方向和重点问题。本文真实的体现了化工企业特别是中小型民营化工企业开展TPM活动的情况,具有参考意义。