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热送热装工艺是钢铁企业实现节能降耗的重要技术之一。但在低合金钢铸坯的热送热装生产中，轧材表面容易出现微裂纹，这一问题已成为制约企业实现高效率生产和节能降耗的技术瓶颈。本文通过研究分析高强度低合金(HSLA)钢连铸板坯不同热装工艺条件下的组织演变规律及析出物的析出-回溶行为特征，解析热送裂纹形成机理，探索热送裂纹的预防机制，为避免热送裂纹的形成提供参考和依据。试验用含铌钢静态CCT曲线结果显示：低冷速下，转变产物为铁素体和珠光体，冷速增大至2℃/s~10℃/s，转变产物为铁素体、珠光体和贝氏体混合组织，当冷却速度为15℃/s时，珠光体基本消失，转变产物为铁素体和贝氏体，当冷速为100℃/s，转变产物为板条马氏体。通过模拟研究不同热装工艺对铸坯显微组织演变的影响，发现：热装温度850℃以上的室温组织主要为板条马氏体，再加热至1150℃的奥氏体晶粒直径基本相同；热装温度为750℃和700℃时，基体室温组织由板条马氏体，贝氏体及铁素体组成，在此温度采取热装，发现700℃再加热至800℃，薄片状铁素体上存在微裂纹，其晶界铁素体体积比例为3.6％，奥氏体体积比例62.2％，继续加热，裂纹逐渐扩展；热装温度为650℃、550℃及室温的显微组织主要为块状铁素体和珠光体，再加热后发现，其高温奥氏体晶粒直径相差不大，混晶现象得以改善。碳氮化物的计算结果表明：析出顺序最先为Ti(CN)，其次为Nb(CN)，最后为V(CN)；析出位置，首先晶界，其次位错，最后均匀形核。透射电镜结果表明：首先从奥氏体晶界处析出形状为方形的含Ti析出相，其次，在铁素体上析出形状为条片状或不规则状的析出物，且700℃时铁素体上的析出物呈条片状，呈链状排列，EDS分析结果为(Ti, Nb)C。通过对比室温、550及700℃再加热回800℃的析出物分布结果，发现700℃再加热回800℃细小的析出相颗粒比例最高，呈明显链状分布，而且呈聚集成簇长大趋势，因此，对晶界连续性破坏相比较前两者而言最大。综合以上研究，可以得出700℃再加热至800℃产生微裂纹的原因。为了预防微裂纹的产生，在实验室研究了在线快冷工艺对铸坯组织演变的影响，结果表明：经过淬火-回火处理的试样，其铁素体晶粒尺寸更小，晶粒细化效果明显。但在线快冷工艺参数，即：开始冷却温度、最终冷却温度、喷水量及冷却速度等仍需进一步研究。