使用加工性能和服役性能优良的高强度汽车钢,是汽车轻量化、节能减排和保证汽车安全性的有效途径。本研究的目标是开发兼具超高强度和良好塑性且成本低廉的高性能汽车热冲压钢,其特点是通过热冲压成形工艺获得具有高强度和良好塑性的马氏体和残余奥氏体的双相组织,使其性能满足汽车工业对第三代汽车用钢的要求。利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、透射电镜(TEM)、X射线衍射(XRD)、相变仪、电子探针(EPMA)和力学性能测试等多种试验方法研究了实验钢的微观组织和力学性能及两者之间的关系,主要工作如下：(1)综合考虑了对热冲压成形工艺、淬透性以及焊接性能的要求,根据各种合金元素在钢中的作用,设计出实验钢的具体化学成分。(2)利用相变仪测定了实验钢的Ac1、Ac3温度,并比较了不同加热温度对奥氏体晶粒尺寸的影响,为确定实验钢的加热温度提供依据；研究了实验钢的静态和动态CCT曲线,验证了实验钢的淬透性可以满足热冲压成形工艺的要求。(3)利用相变仪对实验钢进行了热冲压工艺的模拟,并且做了直接淬火的实验,通过比较分析组织中残余奥氏体含量和碳元素的分布情况得出实验钢在热冲压工艺条件下可以发生动态碳配分的结论。(4)利用简易的热冲压模具对实验钢进行了热冲压工艺模拟,测定了实验钢的力学性能和实验钢中的残余奥氏体含量,并对比了实验钢中经过直接水淬和Q&P工艺条件下的力学性能和残余奥氏体含量。实验结果显示实验钢经过模拟热冲压成形工艺后的强塑积能够达到20000MPa.%以上。