液压支架作为煤矿开采的主要设备之一,是煤矿能否实现高产高效的保证。而液压支架试验台为支架的出厂检验和各种项目试验提供了一个平台,主要对液压支架的支护性能、强度、密封性等出厂检验项目试验。目前企业开发的试验台多为了满足支架出厂检验需要,其结构大多简单,且在测控系统方面多采用传统的控制方式,缺乏试验过程自动化控制和数据处理功能,不能最大限度地发挥试验台的作用。因此有必要设计新型液压支架试验台。本文通过对国家标准的研读,首先给出了液压支架试验台的设计目标和主要技术指标,即设计最大承载能力为26000KN的三梁四柱液压支架试验台形式,完成了试验台主体结构设计:顶梁设计、上平台设计、立柱设计和底座设计,并完成了试验台虚拟装配。接着对液压支架试验台控制系统进行了设计,其主要由油液控制系统、乳化液控制系统和电气测控系统组成,其中油液控制系统主要实现试验台的主机动作,如调高、定位和调架等动作;乳化液控制系统控制被试液压支架,与电气测控系统完成标准规定的项目试验。可以初步满足试验标准对液压支架出厂试验的技术要求,基本可以实现试验台试验数据自动采集处理、试验动作自动控制和试验过程自动化,进而完成企业研发液压支架所需完成的试验内容。通过Solidworks软件对试验台三维几何建模,运用ANSYS软件得到了试验台在不同加载模式下的应力和位移云图。试验台在顶梁偏心加载底座扭转加载、顶梁偏心加载底座两端集中加载和顶梁扭转加载底座两端集中加载的工况下,试验台最大应力值均在材料的屈服极限内,从而满足材料的强度要求。而在顶梁扭转加载底座扭转加载的工况下出现了应力集中现象,发生在活动梁扭转处且最大应力值为560.64MPa,超过了材料的屈服极限。因此对试验台活动梁结构进行了优化,对其内部筋板采取加厚10mm的措施,结构优化之后活动梁的应力降为材料的屈服极限以内,从而满足了强度要求。活动梁的位移由2.42mm减小到1.65mm,增加了试验台的整体刚度。