CAPP(Computer Aided Process Planning)是计算机辅助工艺设计的简称。工艺设计是生产技术准备的第一步,也是连接产品设计与制造的桥梁。传统的工艺设计难以标准化、设计效率低、不利于统一管理与维护。CAPP系统不但能利用工艺人员的经验知识和各种工艺数据进行工艺决策、自动生成工艺规程,而且还能自动计算工序尺寸、绘制工序图、选择加工参数以及工艺优化等,从而设计出一致性良好的、高质量的工艺规程。CAPP系统对于零件CAD模型信息的准确、快速、有效的识别,以及工艺决策的合理性等方面,是CAPP系统成功的关键。 本系统针对以往的信息输入、识别方法——GT代码、STEP交换等方法,提出了采用基于面向加工过程特征的模型信息识别、输入方法。这种方法是通过面向制造的设计方法、特征建模技术以及面向对象技术和数据库技术等其它技术实现的。系统通过面向制造的设计方法和特征建模技术实现了面向加工制造过程的特征定义;利用面向对象技术和数据库技术实现了零件特征的封装,这种封装后的零件特征包含了零件从设计到工艺的所有信息,并因此系统可以完成零件模型设计功能。这种特征封装,实现了模型设计与工艺设计在功能、过程以及信息等层面的无缝集成。 本系统的工艺决策方法:首先完成特征层面上的工艺决策,系统采用基于知识的规则决策,求解母特征的加工特征。她封装了母特征在加工过程中各个阶段的几何信息、工艺信息以及制造信息,主要包括了加工方法、加工余量以及加工路线的决策逻辑。其次完成零件层面上的工艺决策,通过采用基于知识的规则决策对特征工艺决策结果的整合,从而实现了系统在零件层面上的工艺决策,主要包括了基准决策与精度决策两种决策逻辑。系统的知识是将传统的工艺知识计算机化实现的。 通过面向加工过程的特征定义和基于知识的规则决策,系统完成了母特征工艺决策以及母特征向零件的工艺决策整合。