汽车行业的需求端导向加速了产品的更新换代,这对企业的生产提出了生产响应快、效率高、柔性化程度高等要求。白车身生产过程中机器人的应用逐渐普及,生产节拍是衡量生产线效率的重要指标,对机器人路径规划的研究有助于优化生产线的工艺、提升工作站的生产效率,同时提升工程设计效率,为机器人调试过程提供重要的理论参考,使复杂繁琐的调试工作简化。本文依托企业白车身生产线设计项目,以设计过程中的节拍问题为主体,以机器人路径规划为切入点,分析得出路径规划方法,从而应用到设计中,优化生产节拍,满足生产需求。研究过程首先从生产线各工位节拍分析入手,找到瓶颈工位,从机器人路径规划角度提升生产节拍,将问题划为TSP问题。根据各个工站的焊点空间坐标特点,对比传统算法与智能群算法的优劣,将智能群算法中的粒子群算法于路径规划问题结合。先对单台机器人的路径规划进行分析,建立数学模型、研究合适的算法,用MATLAB验证算法的合理性。再对单工位的多机器人协同作业进行研究,建立更复杂的数学模型、研究合适的算法,同样用MATLAB验证算法的合理性。最后,得出数学模型的建立及算法的选择的合理性,并将该方法应用于实际工程设计中,同时对算法与仿真软件的结合做了探索性的研究,希望可以为设计仿真过程带来更多的便利性。综上所述,通过智能群算法的应用,为焊点分配及路径规划提供了很好的选优方法,应用MATLAB验证了算法的合理性,确保了研究的可行性,符合预期结果。若是对算法与仿真软件的结合做更深的研究,将会更好地提升设计过程中的仿真效率。总之,以上路径规划的研究为仿真及调试提供了合理的理论参考,解决了节拍优化的问题。