节能环保和安全性已经成为汽车行业发展的主导方向，高强度薄板在车身覆盖件上的使用同时满足了这两种需求，不仅减轻了车重，有利于节能环保，还提升了车身的安全性能，因此高强度薄板得到了广泛的应用。由于人们对高强度薄板成形性能的认识还不够深入，当工艺参数的选择不合理时，易使成形过程中出现拉裂、起皱、回弹大等缺陷。为了控制缺陷，提高制件精度，本文采用有限元数值模拟技术对高强度薄板的成形进行了缺陷预测和工艺优化，减少了修模、试模次数，缩短新车型的开发周期。本文以某车型B柱内板为研究对象，通过有限元模拟软件Pam-stamp，对B柱内板的拉延成形和回弹进行了分析。首先通过拉伸试验测得了低合金高强度钢B340LA的力学性能，并与普通低碳钢板进行了比较分析；使用三维造型软件对B柱内板进行了工艺补充面与压料面的设计，并运用Pam-stamp自带的Inverse模块反求出了毛坯的形状；初步选取了冲压速度、压边力、模具间隙和摩擦系数四个工艺参数的数值，建立了有限元模型，经过初步模拟，得到了厚度云图和FLD图。其次根据FLD图中起皱和拉裂的区域进行了拉延筋的布置，并对R1、R2、L2、D四个拉延筋尺寸参数进行了正交试验，得到了最优的拉延筋参数组：R1=6mm、R2=5mm、L2=20mm、D=7mm，消除了起皱缺陷，但减薄率仍然较大；为了保证不发生拉裂，再次利用正交试验方法对冲压速度、压边力、模具间隙和摩擦系数进行优化，得到了四个工艺参数对最大减薄率影响大小的排序：f>F>V>G和最优的工艺参数组合：V=4mm/ms、F=700kN、G=1.32mm、f=0.10，将减薄率控制在合理的范围之内，避免了拉裂的发生。然后对B柱内板进行了卸载和切边回弹分析，得到了四个工艺参数对切边回弹的影响规律，并进行了回弹补偿，将回弹量控制在了4.38mm之内。最后进行了工艺试验，通过调整压边力、修模和整形，避免了起皱和拉裂，且将回弹量控制在3mm之内，生产出了合格的零件。