着色烂花加工是使用烂花剂将织物中部分纤维材料溶解,同时染料对未水解的另一种纤维着色,实现着色烂花处与底布色彩和层次对比,外观风格独特。牛仔面料的分散染料着色烂花产品颜色鲜艳、富有凹凸感,具有半透明独特视觉风格,提升牛仔产品附加值,迎合消费者个性化需求。为获得四面弹牛仔面料最佳着色烂花工艺条件,本文首先对耐酸分散染料、烂花原糊和适合着色烂花加工的牛仔面料进行筛选,接着探究单因素的着色烂花效果影响规律,研究了烂花色浆中各成分:烂花原糊、硫酸氢钠、助剂的用量和焙烘时间、汽蒸时间、水洗条件对四面弹牛仔面料着色烂花效果的影响。最后设计正交实验,探究出四面弹牛仔面料的最佳着色烂花工艺条件。但目前对于着色烂花效果的客观评价缺乏统一的测试指标和测试方法,在大量实验基础上,本文最终选用烂花前后重量差、烂花等级和K/S值作为着色烂花效果评价指标。通过系列实验,找出了适用于着色烂花的染料、糊料和牛仔面料,得出烂花色浆中各成分以及不同烂花工艺条件对着色烂花效果的影响规律和影响程度的主次顺序,最终确定了两种不同规格面料a和e的最佳着色烂花工艺条件。研究发现:(1)分散染料BL红、SF-6G黄、SF-2G橙、SGF绿、C-6B绿、SGL蓝、HGRL紫适用于着色烂花工艺;T-8糊可用作着色烂花原糊;面料b不宜进行着色烂花加工。(2)随着原糊浓度增加,着色不匀度增加,而K/S值先增加后减小。当原糊浓度为34%时,面料a上色不匀率最小而K/S值最大;当原糊浓度为31%时,面料e上色不匀率较小同时K/S值较大。原糊浓度对烂花前后失重有影响,随着原糊浓度增大,烂花前后失重下降,烂花等级均为5级,全部烂透。(3)随着硫酸氢钠浓度增加,K/S值先缓慢下降后迅速下降,最后趋于稳定,呈“反S形”。随着硫酸氢钠浓度增加,烂花前后失重先增加后趋于不变,当硫酸氢钠浓度为20%时,面料a烂花等级为5级,即完全烂净;当硫酸氢钠浓度为22%时,面料e烂花等级为5级。(4)甘油对表观色深K/S值有明显影响。当甘油浓度为0时,K/S值最小;当甘油浓度为1%时,K/S值显著提高;继续增加甘油用量,对色深影响不大。而甘油浓度对烂花程度基本无影响,烂花等级均为5级。渗透剂用量对烂花前后失重影响也较小,烂花等级均为5级,但对表观色深影响显著,与甘油对色深值影响规律相似。适合着色烂花工艺的甘油和渗透剂浓度均在1%左右。(5)焙烘时间影响着色烂花处K/S值和烂花前后失重。随着焙烘时间增加,K/S值下降,同时泛黄程度增加,但烂花前后失重基本不变,虽然焙烘时间不同,但烂花等级均为5级。(6)汽蒸时间对K/S值有明显影响,K/S值先增加后趋于不变,对于面料a,当汽蒸时间为20min时,K/S值达到最大,继续延长汽蒸时间对K/S值影响不大;对于面料e,当汽蒸时间为30min时,K/S值才达到最大,继续增加汽蒸时间,K/S值变化不大。而汽蒸时间对烂花前后失重的影响较小,烂花等级不因汽蒸时间变化而变化,均为5级,烂花干净彻底。(7)防染剂用量1g/L,温度50-60℃,清洗15min为最适合四面弹牛仔面料着色烂花洗水工艺方案。(8)根据极差分析法,硫酸氢钠浓度和原糊浓度对烂花前后失重影响显著,焙烘时间和汽蒸时间对烂花前后失重的影响较不显著;硫酸氢钠浓度对K/S值的影响最为显著,其他因素对K/S值的影响相对较小。为使得烂花处尽可能干净彻底即烂花等级高,且分散染料着色情况良好即K/S值大,对于面料a,最优工艺方案为原糊浓度34%,硫酸氢钠浓度16%,焙烘时间3min,汽蒸时间25min;对于面料e,最优工艺方案为原糊浓度34%,硫酸氢钠浓度20%,焙烘时间5min,汽蒸时间30min。最后,以色块和线条为组成元素设计图案,利用前期工艺探究成果进行了四面弹牛仔面料的着色烂花工艺应用实践。