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聚丙烯（PP）发泡材料因成本低、耐热性好、可回收利用等优点,广泛应用于汽车、包装等领域。各种用途对发泡材料的泡孔结构有不同要求。因此,制备具有不同泡孔结构的PP发泡材料具有重要意义。本学位论文采用一步泄压和两步泄压,对PP/乙烯-辛烯共聚物（POE）共混物和PP/POE微层片材进行超临界二氧化碳（Sc-CO2）间歇发泡,制备具有不同泡孔结构的发泡材料,分析发泡参数对发泡材料的泡孔结构与性能的影响。采用一步泄压对PP/POE共混物进行间歇发泡,在较低发泡温度下仅使POE相发泡,制得泡孔平均直径<10μm的发泡材料。随POE含量增加和发泡温度提高,泡孔平均直径增加,泡孔密度降低;随饱和压力提高,泡孔密度增加。POE含量由20 wt%增加到40wt%时,发泡材料（闭孔）的断裂伸长率逐渐增加,POE含量为50 wt%的发泡材料（开孔）的断裂伸长率反而有所降低。POE含量为30 wt%的共混物发泡材料断裂伸长率和冲击强度随饱和压力升高而增加。采用一步和两步泄压对PP/POE共混物进行间歇发泡,在较高发泡温度下使PP、POE相发泡。其中一步泄压获得单峰泡孔结构,饱和压力由12 MPa升高到18MPa时,泡孔均一性变好。两步泄压下,饱和压力为12 MPa时获得双峰泡孔结构;饱和压力为18 MPa时,其中第一步压力降为2 MPa～5 MPa可获得三峰泡孔结构,第一步压力降为6 MPa可获得双峰泡孔结构。泡体密度相近的单峰泡孔和三峰泡孔的PP/30POE发泡材料,后者的压缩强度约是前者的11.4倍,热导率约是前者的一半。采用一步泄压对PP/POE微层片材进行间歇发泡,在较低发泡温度下仅使POE层发泡,制得实体层和发泡层交替叠加的微层发泡材料。在较低的饱和压力（10 MPa）和泄压速率（10 MPa/s）下,POE发泡层泡孔平均直径随层数增加有较大幅度的减小。当层数由16增加到64时,微层发泡材料的力学性能和隔热性能均得到提高,且微层发泡材料在法向的冲击强度近似是横向的3倍。发泡温度60℃下制备的发泡材料（闭孔）比70℃的（部分开孔）具有更好的力学性能。饱和压力15 MPa下制备的发泡材料（致密小泡孔）比10 MPa的（大泡孔）具有更好的力学性能和隔热性能。