本文以Al-Cu-Mg合金作为中间夹层材料，研究了热轧法制备不锈钢/碳钢复合板的工艺，并进行了力学性能测定。实验参量通过L16（4⁵）正交试验设计，缩小轧制温度，轧制速度，中间夹层厚度，变形量以及第二次轧制速度五个轧制参数的变化范围，在此基础上进行了单变量实验研究，分析了各个轧制工艺参数对复合板显微组织的影响，并对铝合金中间夹层两侧扩散层的厚度、显微硬度及组织进行了测定，对复合板的拉伸、剪切及弯曲性能进行了测试。实验结果表明：随着轧制温度的提高，轧制速度的降低，变形量的加大以及中间夹层厚度的减小，复合板的扩散层厚度增加，复合板的结合效果越好。在首次轧制温度为635℃，轧制速度24mm/min，中间夹层材料厚0.6mm，变形量21％，第二次轧制温度670～680℃，轧制速度20mm/min，变形量为28％的工艺条件下，复合板的碳钢侧扩散层厚度可达60μm，不锈钢侧扩散层厚度为45μm，扩散层的显微硬度达到HV_0.0251000；碳钢侧的扩散层主要由Fe₂Al₅相和FeAl₃相组成，不锈钢侧扩散层主要由Al₁₃Cr₂和Fe₂Al₅金属间化合物组成；复合板的抗拉强度达到526MPa，上屈服强度和剪切强度分别为410MPa和85MPa；复合板在结合界面弯曲180度后没有产生裂纹。