随着人类环保和节能意识的提高,汽车行业提出了汽车轻量化的理念,致力于减少汽车耗能和降低环境污染,其中重要的一条措施是用铝合金材料制造汽车车身覆盖件,降低汽车整体重量,从而减少燃料消耗。跟普通钢板相比,铝板冲压成形回弹严重,所以有必要对铝板冲压成形过程和回弹问题进行深入研究,减少铝合金车身覆盖件开发和制造周期。本文以某汽车铝合金顶盖内板为例,采用有限元模拟技术、数学优化和模具调整方法,研究了减少铝合金回弹的措施。本文主要内容有以下几部分:（1）分析零件结构和工艺特点,进行了工序设计和模拟。主要设计了拉延模具型面,包含冲压方向、工艺补充面和压料面,并且通过模拟探究了拉延筋对零件成形质量的影响。然后设计了后续的冲孔修边整形工序,得到各个工序的工艺图。并且通过有限元模拟,发现回弹问题是本文研究零件的主要成形问题。（2）通过二阶响应面的数学优化方法,寻找使得完全修边后最大回弹量达到最小值的工艺参数组合。选取模具间隙、拉延筋阻力大小、模具与板料之间的摩擦系数和压边力作为试验变量,设计了Box-Behnken试验,建立了关于最大回弹量的二阶响应面模型。利用该模型进行了工艺参数优化,得到最优工艺参数组合,并且通过有限元模拟验证了模型的准确性。（3）使用最优的工艺参数组合不能完全解决回弹问题,因此利用Auto Form软件进行冲压模面的回弹补偿。首先根据工序的设置和模拟结果,分析了零件发生回弹的原因,从而合理选择了回弹补偿策略。针对该零件回弹补偿不收敛的问题,通过调整补偿系数和光顺系数进行了回弹补偿优化,最终将回弹量控制在目标回弹范围内。（4）经过虚拟模面补偿之后,针对实际生产和有限元模拟结果存在误差的问题,进行了基于板料流入量的拉延模具调整。利用激光检具测得拉延板料实际流入量,与有限元模拟中的理论流入量进行对比分析。以两者之间的差值为依据,设置调整垫片,控制板料流动性,从而减少回弹。最终生产表明工艺参数优化、回弹补偿和调整板料流入量相结合的措施能有效减少铝板冲压回弹。