本文的研究工作来源于总装备部“军用工程机械行驶可靠性模拟试验理论与方法研究”项目。本文在综合了虚拟样机技术、有限元技术、疲劳理论等多种学科和技术的基础上,通过对虚拟样机建模、虚拟试验过程控制、虚拟载荷谱获取、虚拟疲劳寿命预测等诸多虚拟疲劳试验的关键技术进行研究,结合军用工程机械结构和作业环境的特殊性,提出了适合于军用工程机械的将工作装置与底盘两大系统分开建模、分别试验的思想;并通过对MSC动力学仿真、有限元分析、疲劳寿命分析软件的集成应用,提出了该军用工程机械两大系统各自虚拟疲劳试验的流程,组建了虚拟疲劳试验系统。随后,本文在ADAMS环境中分别建立了某装载装置与某高速轮式多用工程车底盘系统的虚拟样机,根据在上述试验系统中描述的方法,先后对两虚拟样机分别进行了作业仿真与虚拟道路行驶仿真;分别获得了时域与模态载荷谱;最后,对两系统分别进行了基于时域载荷与模态应力恢复的虚拟疲劳试验,预测了各自系统上金属结构零部件的疲劳寿命及疲劳寿命安全系数;通过与现有实装试验标准及数据进行比对,验证了该系统在军用工程机械可靠性验证试验中的有效性。本虚拟疲劳试验系统的建立结束了长期以来我军工程机械的可靠性试验主要依赖道路行驶试验或专用试验场试验的历史,克服了传统试验方法存在试验周期长、费用高,试验条件难以控制,试验中有一定的安全隐患等固有缺陷,为加速我军军用工程机械更新换代,提高军用工程机械的可靠性试验水平奠定了坚实的基础。