双螺杆挤出机的自动化改造是食品加工业目前亟待解决的主要技术问题之一，对其加工过程进行计算机实时监控是自动控制技术在食品机械领域的重要应用，对降低成本，提高加工质量具有重要意义。本文根据用户要求，设计了一套DCS(分布控制)计算机控制系统，现场总线采用RS-485。本文的主要工作为：1、阐述了该课题的背景、研究意义、任务与特色及食品加工机的现状与前景。2、给出了该控制系统的总体设计方案。3、介绍了控制系统的硬件设计。阐述了现场采集控制通用平台电路设计，给出了下位机控制系统结构图。4、应用组态软件开发监控界面，包括监控操作、报警等画面及参数运行曲线。5、给出了通过COM与UARTO完成的组态软件与C8051F020间的通信实现，6、给出了主电机、喂料电机、旋切电机的变频调速方案及其具体实现。7、根据温度控制的要求，并对位置型和增量型PID算法比较，确定采用变结构变系数和抗饱和相结合的PID算法。介绍了利用冷却泵对温度控制算法的改进，控制算法用VB编程实现，并给出相应的流程图。8、介绍了控制系统的硬件、软件抗干扰措施，两者结合使用，达到了较理想的效果。本课题的特色之处如下：1、设计了现场采集控制通用平台，本平台具有较强的通用性。2、利用冷却泵改善温度控制性能。3、论文给出的控制系统克服了传统双螺杆挤出机控制系统各自独立执行任务的弊端，提高了可靠性、控制质量且降低了控制器的硬件成本。4、人机界面直观生动，易于操作。该界面有曲线、表格及反应设备运行状态的动画构成，经触摸屏操作。论文给出的界面反映了机台运行的主要信息。该控制系统经现场运行调试，工作稳定、性能可靠，达到了企业要求，并对双螺杆挤出机食品加工业同行具有较高的参考借鉴价值。