针对国内某大型轧机油膜轴承公司的离心浇铸机生产质量不稳定,轴承和顶头接触面发生合金撕裂、堆积不均匀等现象,以及轴承两端速度不匹配等问题。通过多方调研和结合现场操作工程师以及现场技术人员提出的意见和建议,分析和发现单端模拟调速驱动和分离加热工艺是造成浇铸质量不稳定的结论;从而提出全新的双驱动变频调速、自动加热炉和自动加料相结合的单套完整设备方案,摒弃原先的模拟量调速,通过数字量调速实现不同尺寸的轴承在浇铸过程中对速度的不同要求;高精度的现场总线技术及控制策略实现两台电机的精确同步;增加自动加热炉和自动加料装置减少了浇铸过程中热能的损失,改进了浇铸工艺,提高了产品浇铸质量。主要从工业控制计算机应用的角度,提出现代工业控制计算机在“双驱动油膜轴承离心浇铸机”项目中的应用。同时吸取了目前国内外在冶金行业的最新应用技术和成果,在自主创新的基础上综合了工业控制计算机、自动控制理论、自动化仪表等项先进技术、现场总线技术和最新组态软件,并将这些先进技术集成起来应用于“双驱动油膜轴承离心浇铸机”的设备研制和现场调试。系统采用上位机、下位机、执行机构三层框架设计的可编程控制系统(programmable control system, PCS)。而工业控制计算机、可编程逻辑控制器、现场执行机构这种三层结构正好具备过程控制所需要的所有条件,是目前冶金自动化行业最好的解决方案之一。经试验和现场生产运行表明,该系统生产能力和浇铸质量都得到极大的提高,达到了研究的预期效果。