在全社会大力发展绿色低碳经济的背景下,汽车行业中开展了大量有关轻量化的研究。为此,汽车车身材料的选择上越来越多地采用高强度钢板。此中,双相钢就是目前车身结构件中应用范围非常广泛的一种。车用双相钢板材的生产方式目前仍以冲裁加工为主,其断裂性能一直被认为是与汽车安全性能有关的重要因素之一。本文正是围绕冲裁加工生产的双相钢板材的断裂性能展开研究。本文的主要研究内容为:针对使用RVE方法建立的双相钢微观力学模型,从微观的角度研究影响其断裂机制的因素。本文所研究的影响因素有二。其一,是微观结构对双相钢断裂机制的影响。基于前人对双相钢断裂的研究工作,本文所关注的影响双相钢断裂的特征微观结构为铁素体、马氏体以及二者的界面。通过分析模拟拉伸试验的结果,分别从动态和静态两个角度对三种特征微观结构如何影响裂纹在模型内部的发展过程以及裂纹的扩展路径展开研究。分析结果表明:微观结构对双相钢断裂机制的影响十分显著,通过调整材料的力学性能和几何结构各向异性的程度可以有效地改变双相钢断裂过程中裂纹形成、扩展以及聚合的方式。此外,本文还建立了确定裂纹扩展路径在各个特征微观结构中分布的模型。其二,是初始几何缺陷对双相钢断裂机制的影响。双相钢板材冲裁加工过程中形成的边部质量缺陷常呈现为“Λ”形的微裂纹,本文将其以参数化的初始几何缺陷的形式引入了RVE模型中进行了分组模拟实验。分析结果表明:双相钢板料在冲裁加工过程中产生的边部微裂纹会促进其影响区域内初始裂纹的产生,并且当其尺寸足够大并与内部裂纹的距离足够小时,会影响裂纹的扩展路径。此外,边部缺陷会阻碍其影响区内应力的均匀分布,从而加剧几何结构各向异性严重区域的应变集中,导致材料提前发生断裂。