在四面体、金子塔、Kagome三种芯子结构的基础上设计了四种复合型的点阵夹芯板。并采用ANSYS数值模拟软件对复合型点阵夹芯板进行了平压性能的研究。通过ProCast铸造模拟软件分析了浇注系统、充型温度、型壳预热温度、缝隙厚度对铸件成形性的影响，最终优化出一套合理的浇注方案。四面体、金字塔、Kagome三种芯子结构平压载荷理论力学分析得出，相对密度为0.051的三种IN718合金芯子结构的有效弹性模量分别为4.75GPa、3.38GPa、4.75GPa；有效屈服应力分别为40.8MPa、34.5MPa、40.8MPa。通过数值模拟计算，在平压位移载荷条件下，四面体、金字塔并列倒置排列的复合型点阵夹芯板产生的应力集中值最小，平压性能最为优越；在平面压力载荷条件下，并列倒置型夹芯板在四种复合型点阵夹芯中板中面板变形量最小。对不同浇注系统的充型、凝固过程和缺陷预测分析表明：双缝隙式浇注系统充型最为平稳，产生缩松缩孔缺陷的体积最小、热裂敏感部位产生热裂的倾向最小；对不同缝隙厚度的铸造模拟结果表明，随着缝隙厚度的增加，缩松缩孔缺陷先减小后增加，当缝隙厚度为6mm时，充型最为平稳，产生的缺陷的体积最小。不同浇注温度条件下，缩松缩孔和热裂的缺陷均呈现先减小后增大的变化趋势，在1460℃时，产生的缺陷体积最少；在不同的型壳预热温度条件下，缩松缩孔缺陷体积随着型壳预热温度的升高而减小。三因素组合试验结果表明，最佳浇注工艺条件为：浇注温度为1460℃、型壳预热温度为920℃，充型速度为40mm/s。通过对IN718高温合金点阵夹芯板熔模铸造实验研究表明，采用双缝隙式浇注系统，缝隙厚度为6mm和最佳浇注工艺参数时，铸件成型完整，质量合格。