炼钢-连铸流程是一个非常复杂的高温、多相的物理化学过程。在实际生产中,由于冶炼过程的随机因素和操作因素的干扰,流程各工序终点控制的命中问题,长期以来一直成为冶炼的难点。因此,建立炼钢-连铸流程各阶段的钢水温度预报系统非常必要。首先基于福建三明钢铁厂炼钢-连铸实际生产工况数据,结合炼钢的反应机理和工艺过程,分析冶炼各因素对各工序终点钢水温度的影响,确定各工序终点钢水温度控制变量,并用多元回归建立了钢水温度在线预报数学模型来模拟钢包内钢水从转炉出钢经精炼处理后到达连铸平台过程的温度变化,以预测在各种工况下钢水在任意时刻的温度。其模拟结果经三钢现场生产数据进行了验证,模型预报浊度车实际测量温度之差在±10℃之内的炉次占85%以上。结果表明钢水温度预测值与实测值吻合性较好基于上述预报模型,初步建立炼钢-连铸流程的温度制度,并在此基础上利用基于案例推理的检索算法,利用上一工序终点钢水温度、钢水成分以及当前工况条件进行案例检索,进而利用检索结果指导现场的生产,再通过当前工况的温度预报模型预报该终点钢水温度,结合离线调整,使得各工序钢水温度控制在合理的范围内。为更好的说明基于案例推理技术的钢水温度控制方法的可行性,本文利用生产数据对模型进行了验证,实验结果表明,该方法在实现生产指导以及钢水温度预测上是可行的,为炼钢厂的生产提供一种新的思路。