内啮合齿轮泵具有结构紧凑、运转平稳、压力高、噪声低、无困油、自吸性好、转速范围广等突出优点而被广泛用于各类工程机械。而高压化是内啮合齿轮泵发展趋势。但随着压力增加，将导致零件之间摩擦发热、油液泄漏及零件的变形量增加。本文对影响内啮合齿轮泵高压化的关键技术问题进行了分析研究。内啮合齿轮泵中的内齿轮受到高压油的液压力和齿轮啮合力的作用，内齿轮外壁对泵体产生较大压力，增加了内齿轮与泵体内壁之间的摩擦,使内齿轮与泵体发生胶合失效。本文运用静压支撑理论，通过对内齿轮及泵体的受力理论分析及FLUENT数值模拟，得到使内齿轮达到受力平衡的静压支撑槽的位置及角度等关键参数，根据参数进行样机实验，实验结果验证了其可行性。内齿轮泵在高压情况下齿轮的径向端面和轴向端面都会出现较大泄漏。为减少高压内啮合齿轮泵径向泄漏量，需进行径向补偿。通过对月牙块受力随齿轮转动角度变化作动态分析，优化得到使用于径向补偿的上下两月牙块分别贴紧内外齿轮齿顶形成径向密封的情况下，上下月牙块对内外齿轮压力最小的上下月牙块高压区端面角度和密封小棒安装角度等参数。轴向泄漏采用浮动侧板进行轴向补偿。而浮动侧板两侧受到的压油腔内高压油和背压室高压油对其作用力的力矩不平衡，浮动侧板由此将发生歪斜、侧翻，加剧齿轮泵齿轮轴向端面与浮动侧板间磨损，从而降低齿轮泵的寿命。此外，浮动侧板两侧的作用力将决定浮动侧板与外齿轮和内齿轮间的轴向间隙和由其产生的泄漏，直接影响泵的容积效率。本文通过计算得到使浮动侧板所受轴向力和力矩平衡的背压室边界极角和背压室边界内外圆半径。内啮合齿轮泵内部零件之间有配合间隙，在高压条件下，流体由此产生泄漏，并且对与之接触的零件表面产生流体摩擦阻力，流体泄漏量和流体摩擦阻力都与零件表面粗糙度相关。通过分析粗糙度对流体泄漏和摩擦阻力的影响，得到使流体在两表面之间泄漏量、流体摩擦阻力最小的最优粗糙度。高压油对外齿轮径向齿面的油压力会使外齿轮产生变形，影响外齿轮尺寸，对内啮合齿轮泵的流量产生影响。通过计算外齿轮由高压油产生的变形量，将外齿轮段挠度变形看做外齿轮产生的变位系数，得到外齿轮挠度变形前后齿轮泵流量之差。