近些年随着冶金设备、化工设备、环保设备、石化设备以及航空工业,造船工业等领域的飞速发展,深孔在各工业设备中的应用越来越广泛,同时对深孔的要求也越来越高,深孔的加工工艺技术得到了飞速发展。目前较大孔径、孔长的深孔加工广泛采用的是镗孔加工工艺,镗削加工得到的深孔精度较高、成本相对低廉。但是深孔的镗孔工艺同样也存在很多问题,深孔镗孔过程的加工状态不易观察,铁屑不易排出,切削热不易传导、扩散,镗杆或镗刀的悬臂较长工艺系统刚性差,随着零部件深孔的长径比的增大,深孔镗削工艺的镗杆以及工件的振动问题愈加突出,加工中细长镗杆的振动成为限制深孔镗削工艺发展的关键因素。本文在深入研究深孔镗床镗孔特点、刀具和工件的运动情况、镗杆受力情况等基础上,结合预加工工件的要求,规划设计了深孔镗床的工作方式和主要组成,为项目的实施做好了准备。同时对深孔镗床的自制镗杆进行了静力学受力分析以及动力学振动形式分析。运用分析软件ANSYS Workbench对镗杆系统进行了动力学方面的模态分析和谐响应分析。着重研究前十阶振型特点,分别得出镗刀刀刃上的节点在不同的激励频率下沿各方向的响应振幅,以及会引起共振的频率,为深孔镗削加工提供动力学依据。改变镗杆内孔和外圆直径等结构尺寸并进行分析,得到镗杆结构尺寸变化对其振动幅度的影响。利用ANSYS Workbench分别对各不同结构的镗杆系统做静力学分析,期望通过改变镗杆和刀盘的设计来扩大加工内孔直径的范围。通过制造新的绞龙壳体对工艺方案进行验证。新的绞龙壳体在尺寸检测、输送性能实验以及在现场的使用情况均满足技术要求,说明绞龙壳体的制造是合格的,验证了工艺方案的可行性。解决了绞龙壳体内孔难加工的实际问题,为解决石油机械以及其它各类机械中长管类零件的内孔加工问题提供了参考依据。