作为柴油机重要载体零件的机体,其加工精度直接影响到柴油发动机的各项性能,在大批量生产背景下,机械加工工序质量控制对保证产品尺寸的准确性和一致性具有重大意义。本文以CA6DL柴油机机体作为研究对象,对影响其机械加工过程质量的主要因素,如设备精度、工艺系统、环境温度、磨损、振动等,及相应采取的措施进行了实例分析。并着重对CA6DL机体三道具有典型意义的关键加工工序,它们是机体顶面、缸孔及止口精加工工序,曲轴孔、凸轮孔等后端轮系孔的精加工工序和机油泵孔的精加工工序,围绕工序质量保证主题分别从各工序实际要求和特点出发,对工艺定位方式、加工方法、误差补偿方法以及其它质量监控形式等进行深入地分析比较,最终选出最佳工艺方案,同时根据实际应用效果给予客观评价。通过对这些实际工序质量保证方法的探讨,总结出车用柴油机机体关键工序工艺方案选择的原则,尤其是曲轴孔定位加工顶面及缸孔,自动测量反馈补偿以及自动找正加工等先进技术在机体加工中的应用,为今后工厂在同类产品零件的工艺设计上提供成熟可行的经验。同时在首件加工方法上,笔者创造性地将试切法原理和反馈补偿技术有机的融合,大大降低了首件加工报废率,希望能对同行业工艺规划设计起一定的借鉴作用。