随着氮氧化物的限值减排工作的推进，废弃SCR脱硝催化剂作为危险废弃物其产生量呈现井喷式增长，提取废SCR脱硝催化剂中有价金属并进行资源化利用，不仅可规避环境污染风险，也可实现资源循环利用，目前成为研究热点。本文首先测定燃煤电厂SCR脱硝催化剂投运前后催化剂比表面积及其中重金属成分、含量的变化，并结合多种表征手段，对比研究SCR脱硝催化剂废弃前后的磨损程度、物理结构、内部金属元素及脱硝性能的变化，初步建立催化剂废弃指标；其次针对目前催化剂有价金属回收技术存在钒、钨和钛不能同时达到高浸出的缺陷，开展废弃SCR脱硝催化剂中钒、钨和钛元素的分离浸出实验，对比多种浸出方法，确定其最佳浸出参数，优选钒、钨和钛元素的分离的工艺流程；最后对含钒、含钨浸出液及钛酸盐粗体中回收高纯度、高品质的V2O5、WO3及TiO2的最佳回收方案进行探索，形成废弃SCR脱硝催化剂中钒、钨和钛元素的成套回收工艺。
　　测定燃煤电厂SCR脱硝催化剂投运1~5年后催化剂比表面积及其中重金属成分、含量的变化；针对运行3年的废弃催化剂，对比研究废弃催化剂的物化性质变化。研究发现，相比新鲜催化剂，废弃催化剂脱硝性能明显降低，并伴随着活性组分流失、孔道堵塞、比表面积降低等变化，另一方面烟气中有毒金属优先NH3吸附在催化剂表面的活性位点，作用于催化剂活性组分，减少催化剂的Lewis和Br?nsted酸性位点数量，削弱催化剂的氧化还原能力，导致催化剂对配位态NH3的吸附显著减弱。
　　以运行3年的废弃催化剂为研究对象，对比研究传统钠化焙烧法、酸法还原法、酸溶浸出法分别在最佳工况参数下钒元素浸出效果，与传统钠化焙烧法、加压碱浸出法、改进钠化焙烧法分别在最佳工况参数下钨元素浸出效果，确定最优钒、钨和钛元素分离浸出工艺流程。结果表明，酸溶浸出法浸出钒元素的效果并不理想，在最优参数下钒浸出率仅达到87.9%，钠化焙烧法与酸法还原法在最优参数下钒浸出率分别可达96.1%、99.2%，但钠化焙烧法存在操作繁琐、能耗大等缺陷，优选酸法还原法浸出钒元素，其最佳工况为：反应温度140℃；液固比30:1；反应时间8h；硫酸质量浓度11%。三种钨浸出方法最优工况下，浸出率分别达到93.6%、94.3%、95.4%，但两种钠化焙烧法同时存在产生环境污染、能耗大的问题，优选加压碱浸出法浸出钨元素方法，其最佳工况为：碱种类NaOH；辅助剂（Na2CO3）浓度0.3mol/L；反应温度300℃；NaOH浓度3mol/L。
　　研究发现硫酸酸洗法回收TiO2时，硫酸体积浓度为8%时，TiO2回收率达到最高95%，再通过碱融除杂质硅元素后，TiO2品质进一步提高，最终纯度及回收率分别达到96.43%、97.10%，且TiO2主要呈锐钛矿，结晶度较好；利用化学沉淀法回收V2O5、WO3效果均不理想，而利用有机萃取法提纯钒、钨元素后，在最佳工况下，钒元素回收率达到97.24%，并去除了含钒溶液中94.51% 杂质硅元素及88.66% 杂质铁元素,最后利用铵盐沉淀法回收得到的产物V2O5纯度及回收率分别为95.48%，91.61%；钨元素回收率达到96.66%，去除了含钨溶液中91.28%杂质硅元素及95.47%杂质铝元素，最后经蒸发结晶等工序回收得到的WO3产物纯度及回收率分别为96.27%，88.71%。