钢球是主要应用于轴承、球磨机中的一种重要工业基础零部件，其生产方式主要包括冷镦、热镦、铸造和切削加工等。钢球热斜轧作为一种连续变形，局部加载的钢球成形工艺，目前已经获得较好的应用，但轴承钢球的热斜轧研究较少，而且其生产过程和工艺完全对外严格保密，如临西轴承等。　　螺旋孔型设计是决定轧制工艺是否正确前提，本文根据公开资料完成直径为Φ28 mm的轴承钢球的轧辊及轧制工艺设计工作，利用三维建模软件SolidWorks完成轧辊系的建模工作，通过有限元成形软件 Deform-3D完成轧制过程的模拟。　　通过有限元成形软件 Deform-3D分析了棒料头部凹心的成形的根本原因，通过对比实际生产中的棒料头部凹心现象，发现模拟的情况与真实情况非常接近。利用 Deform-3D软件的点追踪技术，获取了轧制过程中轧件内部的特定点的应力应变状态及轧制前后金属的流动情况。并利用 Normalized Cockcroft&Latham韧性断裂准则，对轧件内部破坏情况的进行了分析，最终确定了钢球内部孔洞可能产生的位置，通过与实际生产中孔洞位置的对比，发现具有非常高的准确性。　　本文中，通过应用控制变量法来改变轧制温度，坯料直径，轧辊倾斜角度等斜轧工艺参数，揭示了不同参数对轧件外形，轧辊及导板受力，轧制扭矩等轧制工艺的影响，并对不同参数对轧制工艺的影响做了定量的分析，从而为轧制工艺的设计及现场的生产调整提供有效依据。