近年来，汽车企业间的竞争趋于白热化，为了满足不同客户的需求，汽车生产企业已经由最原始的单一产品转变为多品种小批量生产模式，以更好的契合客户的需求，扩大自己的市场份额。相应地，各级供应商的产品也不得不跟随整车制造厂的变化而变化。汽车座椅装配生产的产品便是依据客户即时的需求制造的，这种生产方式能克服传统的生产模式缺乏多样性、个性化的缺点，能够适应当今市场经济的发展要求，从而在激烈的市场竞争中不断的占据主动，从而促使企业不断地向前发展。是为了更好的满足汽车企业不同配置而随之设立的小批量多品种的准时化生产的典型案例。由于汽车配置的多样化，汽车座椅的配置随之相应不断变化，座椅装配线的混流化率就非常高。配置在变化，其作业时间便会随着配置的变化而不断起伏，工序之间的时间匹配就会出现不平衡的情况，即有的工序所需作业时间长，有的作业时间短，停工等待现象严重。即便如此，由于有的工序作业时间长，导致整个生产线的作业周期较长。仍然对客户的供货不够及时，存在各种断货风险。由于时间仓促，也出现了很多质量问题。基于此现状，对座椅组装线的生产研究和改善对企业内部来讲有了十分重要的意义。本文通过以下三点研究来消除企业内部的生产线浪费现象，提升生产线的作业效率，提高交货速度和产品质量。首先，对每个工位内的工作内容进行分析，透过生产现场忙乱的本质，利用数据来分析生产线，让现场工人以及领导能够通过数据一目了然的对现场的生产状况进行把握。其次，利用IE改善四原则ECRS进行优化，消减各种浪费，让员工的动作更加合理，每个工位的工作更加高效；在工位内的不合理动作全部消除后，还需要做的就是工位与工位之间的优化。这需要将各个工位间的工作内容在工序间进行新的分配与组合，以使各个工位间的循环时间都趋于一致。通过工作内容的重组解决工位间负荷不平衡的问题。尤其是找到循环时间最长的工序，对其进行分析和改善，能起到事半功倍的效果。最后，构建基于轮岗制的作业组织。在柔性生产线内，工位间工作任务重组与工作任务量的平衡可以在一定程度上消除员工间忙闲不均的现象。另外，员工长时间从事一项工作，对工作的热情也会逐渐消退，从而影响到工作效率，也导致员工的离职率居高不下。为了更好地解决柔性生产线上员工间负荷不均衡的问题，同时调动员工的工作热情，引入岗位轮换制的作业组织形式，通过管理手段来尽量减少员工间负荷不均的现象，同时为提高工作效率，稳定工作团队做出贡献。本文以汽车座椅生产线作业效率提高为目标，通过作业优化研究与轮岗制两种方式的配合，能不断地提高企业内生产效率，减少员工劳动强度，稳定产品质量，稳定工作队伍，以更好的满足客户的各种不断变化的要求。