市场竞争日益激烈,消费个性化、需求多样化使得多品种混流加工成为汽车零部件企业生产的主要特点。在制品库存管理作为企业管理的重要内容,其管理程度的好坏直接影响企业的核心竞争力。目前我国汽车零部件企业普遍存在在制品库存过多的问题,而在制品库存过多,一方面会增加制造成本从而降低利润空间;另一方面又会造成生产周期的延长,降低企业的交货速度;且库存过多还会掩盖很多生产问题,使产品不良率过高等问题不易被发现。因此,如何对离散制造系统的在制品库存进行合理优化和有效控制成为企业和学术界都非常关心的一个课题。本文分析总结了现有的车间在制品库存控制研究理论和方法,发现当前国内外的相关研究大多都是针对整个系统进行,而较少考虑系统瓶颈这一关键因素的影响,从而因为缺乏控制重点而造成控制成本提升的问题。在此基础上,本文提出重点针对生产系统瓶颈进行在制品库存控制的思想,从约束理论(TOC)出发,在识别出生产系统瓶颈的基础上,提出了以瓶颈工序生产提前期最小化的生产批量的生产控制方式,并采用数学模型定量方法分析和确定了在瓶颈环节产品切换的加工批量和传输批量。通常,在非瓶颈工序上常用较小的加工批量,但是在瓶颈资源上则常把较小的传输批量组合成较大的加工批量,以最大限度利用瓶颈资源,提高其有效生产能力。这样可以减少工件在工序间的等待时间,减少在制品积压,保持生产过程物流的同步化。最后,通过SAGW公司某一车间一组产品的生产系统为例,对文中提出的几种产品在瓶颈工序切换批量的改进方法进行了具体应用,取得了较优的结果,在一定程度上有效控制和减少系统总体的在制品库存,对实际生产具有一定的指导意义。