铝合金型材在挤压生产过程中,挤压模具结构和挤压工艺参数对铝合金型材挤压过程有着至关重要的影响。实际生产中,模具结构和挤压工艺参数主要依据设计师的经验来确定,需要经过多次的试模、修模。采用数值模拟研究铝合金型材的挤压过程,可以获得金属的流动规律以及各个位置的应力、速度、位移等物理量,能够用于预测金属成形时可能产生的缺陷,从而为模具结构的合理设计提供理论支撑。本课题针对6005空心铝合金型材截面形状与尺寸,设计分流组合模,利用任意拉格朗日-欧拉算法有限元软件HyperXtrude对型材进行数值模拟,分析挤压过程的材料流动特点和模具的变形受力情况,选择合理的模具结构优化变量并进行模拟实验设计,进而得到了分流模的关键结构对挤压过程的影响;通过改变工艺参数的数值来进行模拟实验,分析得出工艺参数对铝合金型材分流模挤压过程的影响规律;选择合理的模具结构或挤压参数优化变量,确定优化目标,并进行模拟实验设计,获得所有实验方案的优化目标结果,并利用响应曲面法获得最优的模具结构和挤压工艺参数。本文研究结果表明:模具结构优化后,模具出口处型材截面流速均方差从42.83mm/s下降39.94mm/s,最大挤压力从3513.03t下降到3345.81t。挤压工艺参数优化后,SDV从28.19mm/s下降到1.44mm/s,最大挤压力从1870.61t下降到1603.72t。实验结果和预测值相差很小,这说明将数值模拟与人工智能算法相结合,可以快速、准确的设计出合格的挤压模具,对于实际生产具有指导意义。