粉末冶金高温合金FGH96是我国自主研制的第二代损伤容限型高温合金,具有优良的耐高温、抗疲劳和抗裂纹扩展等能力,将广泛应用于未来航空领域。优异的性能使FGH96切削难度大,由于材料使用的特殊性,国内外对其切削性能的研究基本空白。研究其精密磨削加工工艺,对于促进高温合金材料的发展和推动我国新型号发动机的生产具有重要的意义。本文从实际涡轮盘枞树形榫槽的生产需求出发,通过设计电镀立方氮化硼(CBN)砂轮,研究了磨削参数、砂轮磨损对FGH96表面完整性的影响,并进行实际榫槽的磨削加工实验验证,为FGH96材料的磨削加工参数优选和仿形砂轮磨削榫槽提供了指导。本文开展了以下几方面的内容:(1)针对榫槽直径小的特点,设计了电镀CBN棒状砂轮,通过附加高速主轴的方式将普通铣床的转速升高,以满足小直径砂轮对线速度的需求。进行了电镀CBN砂轮磨削FGH96的表面完整性实验。通过设计单因素实验,研究粒度号、转速、磨削深度、进给速度等磨削参数对粗糙度、显微硬度、残余应力等表面完整性的影响规律;通过实验数据分析,优选出适合FGH96材料磨削加工的参数组合。(2)研究电镀CBN砂轮在初始磨损、正常磨损和失效磨损三个阶段的加工表面粗糙度、表面显微硬度的变化,并对三个阶段的工件表面形貌和砂轮表面形貌进行详细分析,阐明了电镀CBN砂轮磨损失效机理,为揭示电镀CBN砂轮的磨损机理提供了理论和数据支持。(3)根据榫槽轮廓设计电镀CBN仿形砂轮,研究电镀CBN仿形砂轮磨削后的表面质量和磨削过程中的磨损机理,通过对砂轮表面各部分的分析,得出砂轮各部分产生磨损的原因。此外,进行了枞树形榫槽实际加工实验,分别采用传统轮廓测试方式和先进轮廓测试方式对榫槽的轮廓度进行了测量。