随着全球经济一体化,汽车行业快速发展,汽车产量逐年增加。制动盘作为汽车制动系统中的一个重要零部件,需求量也在逐年增加。制动盘原加工检测存在自动化程度低、次品率高、生产效率低下等问题,同时随着国内人工成本的大幅度提升以及行业内的竞争加剧,实现汽车制动盘加工生产线的自动化,已成为一种趋势。本文以制动盘加工和专用数控车床为研究对象,利用现代设计、分析方法对制动盘生产线布局和车床的结构系统进行全面的设计和分析,并采用现代优化算法和软件对车床的关键零部件进行分析优化。首先,本文以制动盘生产加工为研究对象,对制动盘加工检测流程进行分析研究,对制动盘生产线布局进行设计。其次,对专用数控车床的整体结构布局,主轴系统、进给传动系统、翻转系统等主要系统进行设计,并应用三维造型设计软件建立数控车床的三维模型。在三维结构设计的基础上,利用有限元软件AWB对数控车床的关键基础部件进行有限元建模,并对车床的关键零部件结构分别进行了静力学分析、模态分析和谐响应分析。利用分析的结果,分析结构的动静态特性,并发现数控车床基础部件结构的设计过于保守,优化空间还有很大。以有限元分析的结果为依据,采用基于响应面的多目标优化策略对车床关键结构进行尺寸优化。优化结果表明:提高了数控车床关键零部件的动静态特性,实现了车床基础部件结构的轻量化目的。最后,将优化后的关键零部件导入数控车床进行整机的动静态分析,分析结果表明整机满足设计要求。同时对数控车床数控系统进行选型,对数控车床伺服进给系统进行设计。