在复杂的国际竞争形势下,我国电子行业的发展面临巨大挑战,一大批核心技术受制于人,一系列基础元器件难以自主。为解决这一问题,近年来国家出台了一系列政策支持自主研发。手机终端、5G基站、新能源汽车等民品产业蓬勃发展,催生了一大批电子元器件设计生产厂家,国产电子元器件研发生产能力快速增长;国家将装备的小型化、轻量化和国产化纳入了国防战略范畴,并制定政策给微电子研发和生产领域提供了大量技术和资金支持,加速了进口微电子器件国产化进程。国内电子技术迅速发展,国产化电子元器件需求快速增长,对产品的交付周期和质量可靠性也提出了更高的要求,推动微电子产业向精益化方向发展。B公司作为国内电子元器件的核心供应商,多年来持续为各类装备提供订制化微波产品,近年来订单需求成倍增长,但生产能力和生产效率未能适应市场需求,导致其微组装生产线工序间在制品积压快速增加、产品生产周期延长,客户催货频繁插单,打乱生产计划。本文以问题为导向,分析了B公司微组装生产线的生产现状,发现公司微组装生产线存在生产等待环节过多、等待时间过长、生产过程搬运过多、在制品库存过大、推动式生产计划执行率低等问题。基于精益生产理论,利用ECRS技术优化了工艺流程,提高了生产线平衡率;根据工艺流程对产品进行了归类,按产品类别设置独立生产线,生产线布置上采用U型布局,减少了交接环节和搬运次数、缩短了搬运距离,降低了库存积压;同时,推进拉动式看板管理,提高了生产计划的执行率;开发离线编程软件,减少了约30%的设备空闲时间,提高了设备利用率。通过以上改善,有效提高了生产效率,缩短了生产周期。本文基于精益生产理论,对大型自动化设备、小型订制设备和手工操作配合、流程化生产和离散装配相结合的微组装生产线上进行精益化改善,有效解决了在制品库存积压、等待、搬运等问题,提高了生产效率,效果较好,为今后类似生产线的精益化改善提供了参考,对我国微电子行业高质量发展具有一定的实践价值和指导意义。