H型钢由于其独特的断面形状，拥有良好的抗弯能力，使其在建筑行业有着明显的优势。随着H型钢生产基地越来越多，竞争力越来越激烈，对产品的形状、尺寸精度和机械性能要求日益严格。在金属的塑性变形过程中，微观组织的演变对金属的机械性能有着很大的影响，晶粒度的大小是影响其性能的一个重要指标。建立热-力耦合有限元模型及再结晶计算模型，对H型钢热连轧过程进行计算机数值模拟。为今后轧制H型钢调整工艺参数、优化组织性能提供更为科学有效的依据。利用有限元DEFORM-3D软件对H型钢的热连轧过程进行模拟，产品规格是200×200×12×8mm的H型钢。模拟H型钢热轧的再结晶过程，观测翼缘、翼缘与腹板交接处和腹板不同位置的晶粒尺寸，分析不同轧制速度、压下量对晶粒尺寸和再结晶体积分数的影响。对H型钢的空冷过程模拟，翼缘、翼缘与腹板交接处及腹板的冷却速度不同。冷却过程伴随着奥氏体的转变，运用后处理中的点追踪观察奥氏体的转变过程。取津西钢铁生产的尺寸规格是200×200×12×8mm的产品作为试验样品。通过模拟结果和试样晶粒度的对比，表明模拟结果与实验结果拟合性较好。并制定了生产该产品的新的轧制规程。研究结果对提高H型钢性能，制定轧制规程具有重要意义。